企業(yè)普遍存在的生產(chǎn)效率問題
- 1、一線管理者和工人都很忙，但效率低，產(chǎn)出不理想；
- 2、緊急單或臨時單太多，生產(chǎn)計劃變更頻繁，生產(chǎn)切換慢；
- 3、產(chǎn)品加工工藝變更頻繁，工序之間協(xié)調(diào)不流暢，制造流程不合理；
- 4、新員工難以快速上手，老員工操作不規(guī)范或不合理；
- 5、產(chǎn)能分析不足，生產(chǎn)不均衡，有的環(huán)節(jié)跟不上，導(dǎo)致其他環(huán)節(jié)等待，有的環(huán)節(jié)節(jié)奏太快，導(dǎo)致生產(chǎn)過剩，庫存積壓；
- 6、車間/產(chǎn)線布局規(guī)劃不合理，造成搬運等大量的浪費，影響效率的提升；
- 7、生產(chǎn)過程品質(zhì)不穩(wěn)定，頻頻出現(xiàn)返工或返修等。
企業(yè)實施精益效率改善Lean IE帶來的收益
Lean IE研究的是如何讓整個企業(yè)系統(tǒng)要素如人員、物料、能源、信息等進行有效組合，發(fā)揮最大價值，最終實現(xiàn)用最少的資源投入，實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。Lean IE之所以能做到這些是因為它有一整套系統(tǒng)的、專業(yè)的方法和工具。正因為如此，世界級OEM企業(yè)富士康的總裁郭臺銘說：“模具是工業(yè)之母，IE是工業(yè)之父。”導(dǎo)入Lean IE，必將在成本、質(zhì)量、效率等方面取得好的成效。
導(dǎo)入Lean IE相應(yīng)的管理方法和工具，從企業(yè)管理Q（品質(zhì)）C（成本）D（交貨）S（安全）M（員工積極性）各個方面出發(fā)，全面消除浪費，提升生產(chǎn)效率和企業(yè)競爭力。只要能夠動員員工積極改善，大幅度提升企業(yè)經(jīng)營業(yè)績是可以期待的。
什么是精益效率改善Lean IE?
1. 精益效率改善Lean IE的概念
精益效率改善Lean IE關(guān)注由人、物料、信息、設(shè)備和能源構(gòu)成的集成系統(tǒng)的設(shè)計、改進和實施。其核心是提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并降低成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最佳整體效益。 其內(nèi)容涉及VSM、LOB、IE手法、標準工時、動作分析、SMED、人機分析等。
VSM
價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開倉儲。
LOB
生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。
IE七大手法
IE手法以人的活動為研究對象，強調(diào)尊重事實，運用科學(xué)的工具和方法對整個生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察、記錄、分析，尋找問題、發(fā)現(xiàn)問題并進行合理化改善，最后實現(xiàn)作業(yè)標準化。IE七大手法的歸納用很多版本，其中最常用的IE七大手法為：防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法。
SMED
SMED是一種持續(xù)改進生產(chǎn)準備的方法，實現(xiàn)快速切換的目的，它是一種能夠減少更換工裝、材料、時間的方法，它通過換模過程中簡化、協(xié)調(diào)操作等方式來實現(xiàn)等，這是實現(xiàn)精益生產(chǎn)必須要進行的一項工作。
人機法
通過對以人為主工序的詳細研究﹐使操作者、操作對象、操作工具三者科學(xué)的組合、合理的布置和安排﹐達到工序結(jié)構(gòu)合理﹐減輕勞動強度﹐減少作業(yè)的工時消耗﹐以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而做的分析。
標準工時
所謂的標準工時，就是指在正常條件下，一位受過訓(xùn)練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需的時間。實施標準工時可以達到以下目的： 績效管理：幫助客戶輕松實現(xiàn)生產(chǎn)績效管理，實時掌控個人、班組、車間的效率數(shù)據(jù)； 生產(chǎn)效率：幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率，減少加班時間； 生產(chǎn)調(diào)度：隨時掌握各生產(chǎn)線人員的工作狀況，幫助實現(xiàn)靈活的人員調(diào)度； 消除浪費：減少生產(chǎn)閑置時間，減少人員及時間的浪費； 物料管理：通過移動終端的網(wǎng)絡(luò)功能，及時通知倉庫補充物料； 管理決策：為管理決策提供全面、實時數(shù)據(jù)； 客戶服務(wù)：使生產(chǎn)過程更加透明化，實時掌控訂單進度，提高出貨的準。
2. 精益效率改善Lean IE的實施原則
- 聚焦：為了獲得短平快的改善成果，必須聚焦選擇項目，以便選擇對應(yīng)的Lean IE改善工具；
- 全員參與：改善項目成員必須進行必要的共識教育，理解、掌握Lean IE的方法。
3. 精益效率改善Lean IE方法模型
我們在精益效率改善Lean IE領(lǐng)域的優(yōu)勢
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我們輔導(dǎo)其實施
精益現(xiàn)場管理6S
超過十六大行業(yè)
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保障項目的實施質(zhì)量
