一、精益管理工具培訓背景
系統打造企業精益管理絕非易事，也不是一日而就的事情，如何在現有基礎上，快速有效地提升管理者能力，獲得顯著的經濟效益，就必須讓中高層掌握精益化管理工具，快速的應用與實際工作中，這已成為眾多企業多、快、好、省的選擇方式。
二、精益管理工具特訓營模式：
利用咨詢、演練等方法在特定的時間內，向特定人員集中講解和訓練精益的一種或多鐘適合當前企業需要的方法，也是企業實施精益改善的一種兼顧干部能力提升及企業現實收益的短平快模式。
【咨詢課時】：
◆現場調研及咨詢、改善策劃：1天
◆現場改善指導實踐、總結報告：若干
三、精益管理工具培訓適用對象：
◆企業規模小不宜選擇咨詢，選擇培訓模式，投入小見效快；
◆企業內有復制能力的人才，選擇培訓模式，投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法；
◆對咨詢方式猶豫不定，選擇培訓模式，嘗試改善方法的有效性；
四、精益管理工具培訓的特點：團隊作戰，任務導向，馬上行動，快速見效
◆1個獨特的精益改善實施形式
◆1個快速的改善突破流程
◆1個來自您企業內部的多功能復合型團隊
◆顧問師零距離實地咨詢輔導
◆學員全職參與“學中做做中學”
◆集中的快速密集式改進
◆馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效
五、精益管理工具培訓輸出成果及開展流程：
| 項目 | 時間 | 推進內容 | 成果目標 |
| 1.方案設計、方法論咨詢 | 第1天 | 顧問師進行現場確認選擇合理的改善區域，設計改善方案、開展咨詢 |
可量化的效果： -學員掌握特定的精益管理改善工具； -學習測試85分以上95%； -完成的改善實踐項目2個； 非量化的效果： -學員將所學知識立即應用于改善活動，并轉化成技能，學以致用； -創建可復制的精益推廣模式； |
| 2.改善實施、總結匯報 | 若干 | 顧問指導現場組織、指導對改善區域進行改善實施，實施新的設計方案，持續跟蹤，達到改善目標，總結報告及驗收。 |
5.1 方案策劃、咨詢：
【時間】：半天（4小時）
【內容】：咨詢師對客戶的工廠進行診斷，策劃精益現場改善的準備工作，包括：
a．確定樣板改善區域范圍
b．制定現場改善方向、目標
c．選擇現場改善團隊成員
d．準備現場改善需要的相關資料、信息
e．準備實施改善所需的物資、空間、后勤等
5.2精益系統方法和工具：
1.價值流圖分析與應用Value Stream Management
2.精益現場6S
3.全員設備保全TPM
4.快速換模SMED
5.一個流One Piece Flow
6.單元生產CELL
7.標準化作業Stardard Operation
8.生產線平衡Line Of Balance
9.多能工Multi skills
10.拉動看板KANBAN
11.精益物流布局Layout
12.自動化與防呆JIDOKA Proof
5.2.1 【價值流分析與應用】：
【課程大綱】：
（一）價值流介紹
◆VSM概念
◆VSM用途
◆VSM要點
◆VSM符號
（二）價值流繪制步驟
（三）現狀價值流圖繪制
（四）未來價值流圖設計
5.2.2 【精益現場6S】：
【課程大綱】：
（一）為什么要做6S
◆什么是6S
◆6S的好處
（二）如何做6S
◆整理
◆整頓
◆清掃
◆清潔
◆素養
◆安全
（三）制度化
◆6S評比制度建立
◆6S可視化標準建立
5.2.3【全員設備保全TPM】：
【課程大綱】：
（一）全員生產維護概論
◆企業設備管理過程中的病態
◆中國企業設備管理的誤區
◆認誤設備一生故障率狀況
◆全員生產維護定義
◆設備的六大損失介紹
（二）全員生產維護管理
◆預防性維修:自主保全活動
◆初期清掃
◆發生源與難點問題對策
◆提高點檢效率（目視化管理）
◆自主管理體制建立
◆預測性維修:專業保全活動
（三）推進全員生產維護實務
◆推進中遇到的問題及解決方案
◆全員生產維護活動步聚回顧
◆案例分享
5.2.4 【快速換模SMED】：
【課程大綱】：
（一）通過F1賽車故事引入快速換模概論
（二）快速換模(SMED)概論
◆快速換模目的與背景
◆快速換模帶來的益處
◆快速換模定義及基本原理
◆快速換模概述
◆推進快速換模進程
◆快速換模三個基本定義
◆快速換模成功案例
（三）快速換模推進六大階段管理
◆估量整個換模時間
◆確定內部工序與外部工序
◆內部工序轉化為外部工序
◆縮短內部工序
◆改善外部工序
◆標準化換模程序
（四）快速換模(SMED)案例分享
◆實際案例視頻分享
◆學員互動交流
◆答疑
5.2.5【一個流】：
【課程大綱】：
（一）一個流生產概述
◆一個流生產介紹
◆一個流生產的構成條件與基本形態
◆一個流生產的優點
（二）一個流生產的實施
◆一個流生產應遵循的原則
◆一個流生產方式推行的前提
◆實施一個流生產的要點
◆注意事項
5.2.6【單元生產】：
【課程大綱】：
（一）什么是單元生產
◆生產線設置常用的方法
◆何為單元生產
◆單元生產的功能
◆單元生產的三種形態
◆單元生產的共性和條件
◆單元生產的優點
（二）如何設計單元生產
◆把握現狀
◆標準WIP
◆生產線編程
◆生產線布局
（三）單元生產現場實施
◆設備選用或改造
◆單元工作臺設計制作
◆可視化管理
（四）人員準備
◆員工多能化咨詢
◆激勵制度建立
5.2.7【標準化作業】：
【課程大綱】：
（一）作業標準化概述
◆作業標準化的作用
◆作業標準化的文件體系構成
◆作業標準化的三大表現形式
◆作業標準化的六大內容
◆作業標準化的五大展現方式
（二）精益生產之標準作業
◆標準作業的概念
◆標準作業的目的
◆標準作業在精益體系中的位置
◆標準作業的概念定義
◆標準作業前提條件
◆標準作業的理解要點
◆標準作業與作業標準的區分
◆標準作業的要素
◆實施標準作業的步驟
（三）標準作業運用及改善
◆標準作業的運用
◆標準作業前的前提
◆標準作業的基礎條件
◆標準作業與非標準作業
◆標準作業前的準備
◆作業要領書與標準作業書
◆實施標準作業改善的步驟
◆標準作業改善舉例
◆改善是標準作業的核心
5.2.8【生產線平衡】：
【課程大綱】：
（一）生產線平衡的意義
◆管理是平衡的藝術，企業管理者注重品質交期成本安全士氣五個層面
◆生產線平衡在整個生產部的三級應用
◆木桶原理的引申
◆生產線平衡在具體生產過程中的五個意義
◆生產線平衡的定義
（二）生產線平衡的定義
◆生產線平衡的廣義和狹義
◆生產線平衡的定義
（三）生產線平衡的計算
◆生產線平衡率的計算公式
◆生產線節拍計算公式
◆生產線平衡損失率
◆生產線平衡計算舉例（學員各自計算結果并核對其答案）
（四）生產線平衡改善的基本原則
◆改善ECRS四原則
◆如何運用ECRS四原則
5.2.9【多能工】：
【課程大綱】：
（一）多能工概論
◆多能工的正確定義
◆培養多能工的意義
◆多能工的起源
◆多能工的興起
（二）構筑多能工培養體系的四大要點
◆多能工培養成功的關鍵
◆多能工的生存基礎
◆多能工成長的中流砥柱
◆系統化解決問題的方法
（三）多能工培養體系的三大模塊
◆多技能員工訓練系統的構筑
◆多技能員工操作系統的構筑
◆多技能員工激勵系統的構筑
5.2.10【拉動看板】：
（一）看板概述
◆“拉動看板”的歷史沿革
◆推進方式VS.拉動方式
◆何為“拉動看板”？
◆拉動看板的特點
◆拉動看板VS.生產計劃
◆看板運營的基礎條件
（二）拉動看板的類別
◆工序內看板
◆信號看板
◆工序間看板
◆外協看板
（三）拉動看板的應用原理
◆領取看板與生產指示看板的使用
◆領取看板與生產指示看板演示說明
◆拉動看板的使用規則
◆看板卡使用注意事項
（四）拉動看板實施流程
◆收集數據
◆計算看板數量
◆設計看板運行規則
◆全面咨詢
◆啟動看板
◆監察和維護
◆持續改善
5.2.11【精益物流布局】：
（一）精益布局概述
◆何為精益布局
◆精益布局實施的層面
◆精益布局實施的時機
◆精益布局的作用
（二）傳統布局模式介紹
◆產品原則布局
◆工藝原則布置
◆成組原則布置
◆固定工位式布置
（三）精益布局模式介紹
◆U型布局
◆L型布局
◆一字型布局
（四）企業精益布局的原則
◆統一原則
◆最短距離原則
◆物流順暢原則
◆利用立體空間原則
◆安全滿意原則
◆靈活機動原則
（五）精益布局的分析工具
◆平面工藝與物流圖
◆接近相互關聯分析法
◆實戰練習—團隊PK
（六）精益布局的實施步驟
◆現狀布局圖繪制
◆確定改善對象
◆收集改善需求資料
◆生產節拍設定
◆制約問題改善
◆精益布局方案設計
◆精益布局方案評審
◆改善方案實施
5.2.12【自動化與防呆】：
（一）自働化的背景來源
（二）自働化的定義
◆自働化的誤區
◆自働化的定義
（三）自働化的實現方式
◆目視化管理
◆定位停止系統
◆防呆工裝設計
◆誤動作防止系統和安全裝置
◆全數自檢機制和全員質量意識的提升
（四） 自働化的實施案例
（五） 自働化案例討論
六、精益管理工具培訓現場：
