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在精益生產(chǎn)思想中，標準化管理是很重要的一個概念，通過對作業(yè)與管理工作進行標準化精益管理，能夠大大的提升工作效率及經(jīng)營效益，因此在精益生產(chǎn)管理推進過程中，即是基本的工作，同時也是需要持續(xù)執(zhí)行的工作。
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在精益管理中標準化可以讓有效動作執(zhí)行。標準化讓管理者清晰要管什么，員工知道要做什么，讓管理變簡單。這樣統(tǒng)一思想統(tǒng)一行為要簡單得多，標準化就是通過管理作業(yè)的行為，倒逼思想統(tǒng)一，讓管理變簡單、理性。
在制造型企業(yè)的日常經(jīng)營生產(chǎn)中，四類動作直接影響經(jīng)營效益。低效動作+高效動作=有效動作。標準化就是想辦法盡可能減少低效動作，提高高效動作的比例。任何一個組織都無法避免低效動作，低效動作是被允許存在的。
錯誤動作+無效動作=廢動作。它不產(chǎn)生業(yè)績，即使短期產(chǎn)生業(yè)績長期還是有傷害的，這類動作定義為廢動作。當一個企業(yè)有效動作>廢動作,經(jīng)營是有業(yè)績的，但未必好看。高效動作>低效動作,效益才能有效提升。
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在精益管理要求中，標準化是制度化的最高形式，可運用到制造型企業(yè)的日常經(jīng)營、生產(chǎn)管理、財務管理等方面，是一種非常有效的工作方法。管理的本質(zhì)是方法的，其中最為本源的東西，就是標準化、流程化、規(guī)范化。
標準化是改善的基礎，沒有標準化就沒有改善。在精益生產(chǎn)中，工作就是追求持續(xù)不斷地改善，而沒有標準化，生產(chǎn)就不穩(wěn)定，今天和昨天的效率、品質(zhì)、疲勞情況就不同，改善的基礎根本找不到，改善就無從談起，所以標準化是改善的基礎。所以豐田人才說，“改善的第一步在標準化，沒有標準就沒有改善”。
標準化作業(yè)是現(xiàn)場管理的基礎。比如一個現(xiàn)場如果作業(yè)沒有標準化，那么員工就會去做一些分外的事情，如搬運、清理等，這將會極大地掩蓋真實的現(xiàn)場問題，擾亂技術/管理人員對現(xiàn)場的情況了解，從而使真正的問題得不到解決。在這時，他正確的做法是:原封不動地執(zhí)行標準作業(yè)，作業(yè)完了，就原地等待或主動報告主管，以使問題得以盡快暴露和解決。
在制造型企業(yè)中常會出現(xiàn)人才儲備的不足，管理者不去執(zhí)行標準化管理，而每當規(guī)則觸犯的時候，點對點的溝通，是管理者常用的手段，一方面穩(wěn)定了員工的情緒，另外一方面也感覺這個問題被解決了。其實不然，這樣的結果會導致：
缺乏對員工工作進行評價的尺度和標準，員工努力工作，但成效甚微；重復性的問題不斷地發(fā)生，從來沒有被真正解決；企業(yè)各個部門之間缺乏協(xié)調(diào)工作的依據(jù)，沒有全局觀念和系統(tǒng)觀念；企業(yè)急需人才，但是人才跳槽頻繁并且新人難以招聘，或招聘后沒有很好地方式去培訓新人、甄別人才。
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因此由于沒有進行標準化管理，最后的結果就是，讓管理者不停的在重復處理個案問題，都在解決當下最緊迫的事情，沒有時間去解決當下最重要的事情。管理者成了“救火隊員”，每天都在應付各種突發(fā)的工作事件，無法很好地完成本身的工作職責，整個團隊在前進的過程中顯得特別無力。
所以說，標準化管理在一個企業(yè)中是必須存在，必須實施的。只有這樣，才能讓團隊有足夠的戰(zhàn)斗力。因此標準化管理就顯得非常重要，只有標準化管理，才能用團隊取代對能人的依賴，用工具渠道對責任心的依賴，用訓練取代對天賦的依賴。
標準化作業(yè)可以讓作業(yè)穩(wěn)定，減少制程變異，減少工傷，特別在新員工培訓方面效果特別明顯。一般來說，在歐美風格的企業(yè)中，標準作業(yè)是由作為第三者的技術員采用IE手法進行作業(yè)測定，并基于其結果完成的。
而在豐田，標準化作業(yè)最突出的特點是它經(jīng)由執(zhí)行該作業(yè)的現(xiàn)場(管理)人員來制定。具體說由于組長比別人更理解、熟悉自己制程內(nèi)的作業(yè)，所以標準化作業(yè)內(nèi)容主要由組長決定，也可以說標準作業(yè)是由現(xiàn)場的組長在了解實地實物的基礎上制定的自己組內(nèi)的文件。
很多企業(yè)在推行精益生產(chǎn)的時候，前期已經(jīng)做好的5S工作，到了進一步推進其他工具的時候前期已經(jīng)完成的工作又慢慢回到了原點，導致進一步推行精益生產(chǎn)其他工具的時候遇到很大的困難，最終導致了推行精益生產(chǎn)失敗。這是為什么呢？很大原因是沒有達到標準化，沒有把前期工作好的東西標準化下來，形成制度，形成文化。
華昊企管主要開展精益管理、精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組管理、成本管理、品質(zhì)管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。
