在現(xiàn)場5S管理中，推行精益生產(chǎn)實現(xiàn)消除浪費是首要工作。在制造現(xiàn)場中，導致浪費的根本原因是有過剩的生產(chǎn)要素的存在，即人、設備、物料、廠房空間。對此，可以通過5S管理、設備管理等方法進行現(xiàn)場管理改善。
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某計算機公司對其一個分廠生產(chǎn)鍵盤的66道工序進行了一個調(diào)查，首先把生產(chǎn)過程中的每道工序都用非常簡明的語言加以記錄，接著對所有的工序進行分類。而統(tǒng)計表明，生產(chǎn)計算機鍵盤的66道工序中，僅有21%的工序是增值的，其余均是無效勞動。
那么誰來承擔這些非增值無效勞動的費用呢？很顯然，這些費用被計入生產(chǎn)成本，不是提高了產(chǎn)品價格，就是降低了銷售毛利。上述可以被去除的79%非增值的工序，在精益生產(chǎn)中被稱為浪費（MUDA）。
可以說浪費是任何的制造現(xiàn)場自誕生之日起就有的先天產(chǎn)物，但若任其蔓延成長，將導致企業(yè)逐步喪失市場競爭優(yōu)勢。浪費存在于現(xiàn)場的時時處處，我們視之為現(xiàn)場管理之敵。而消滅它，需要先了解它。
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在制造現(xiàn)場管理中，超過必要的生產(chǎn)要素如人員、設備、物料、廠房空間就構(gòu)成了第一層次的浪費。而無論過剩了哪種生產(chǎn)要素，其結(jié)果都會提高制造成本。進而，第一層次浪費之間相互作用，會產(chǎn)生第二層次浪費。
包括在基本生產(chǎn)要素未被全部派上用場的情況下，會產(chǎn)生等待的浪費，包括人員、設備、物料、場地的等待。為避免等待（尤其是人的等待）各工序便制造出了多余的顧客不需要的產(chǎn)品，即過量制造的浪費。
同時，大多數(shù)公司分析工序后發(fā)現(xiàn)，低于總數(shù)17%的工序是增值的，約35%的浪費是可以很快或不難去除的，而其余近50%的非增值性工序很難完全消除。例如由于工作站點的布局所限總會導致不增值的搬運作業(yè)和中間在庫的產(chǎn)生，即搬運和庫存的浪費；作業(yè)員每一動作中的拿上拿下、彎腰、對準等不增值的動作浪費。
還有由于作業(yè)設計的限制總會存在一旦產(chǎn)生不良品時的修補作業(yè)會使前序耗費的人、機、物等資源瞬間化為浪費（制造不良品的浪費）。此外，一些看似增值的工序也是可以省略的，如自動切和自動銼工序，通過改進自動切工藝可以省掉自動銼工序，可見，加工過程中依然存在浪費（加工的浪費）。
上述七種浪費雖都是多余的基本生產(chǎn)要素彼此間相互作用的產(chǎn)物，但如此相互作用的完全程度截然不同。等待，未發(fā)生任何人、機、物之間的相互作用，終止或拖延了其它新的浪費，只產(chǎn)生了一層浪費帶來的基本費用提高。
而過量制造，人、機、物之間相互作用得最完全，而且將前序“不完全”的搬運、庫存、動作、不良品、加工的浪費全部吸納入制成品之中，將各階段的勞務費、折舊費等費用疊加起來，不可逆轉(zhuǎn)地大幅度提高了成本。
因此，過量制造的結(jié)果是在生產(chǎn)線的周圍產(chǎn)生了過剩的庫存，即第三層次的浪費，并由此產(chǎn)生第四層次的浪費，這些過剩的庫存需要管理人員；需要重新擺放；若現(xiàn)場容納不下，需要建倉庫；需要倉庫之間的搬運；需要清理修復等等。倘若我們沿著這些紛繁的枝節(jié)分析下去，還會有第五、第六層次的浪費。
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任何的制造現(xiàn)場，都不會將種種浪費自動地展現(xiàn)出來，因此若要使全部浪費現(xiàn)形出來，必須使其聯(lián)合制造的產(chǎn)物——異常，現(xiàn)形于表面。發(fā)現(xiàn)異常并消除它，只靠少數(shù)專家和管理者是遠遠不能及的，必須依靠全體員工。
所以創(chuàng)建人人都能發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場管理制度是去除浪費的關(guān)鍵。當今眾多優(yōu)秀的制造企業(yè)不但在現(xiàn)場運用各種可視化的手段暴露問題，還采用光、聲、停止動作聯(lián)合作用的安燈系統(tǒng)作為異常問題的“照妖鏡”。安燈系統(tǒng)能夠?qū)㈠e綜復雜的復合浪費轉(zhuǎn)換成簡單而最容易識別的等待。
發(fā)現(xiàn)及去除浪費是制造業(yè)永恒的主題?，F(xiàn)代的制造業(yè)中非增值過程錯綜復雜，存在于作業(yè)中的無效動作是屬于不難或很快被去除的，而對于大多數(shù)的浪費來說需要運用一定的技術(shù)。在過剩生產(chǎn)要素先天存在的情況下，通過現(xiàn)場管理遏制過量制造及過早制造應是改善現(xiàn)場、提升效益的主要著眼點。
如何使各工序均按照下序需要的量和速度制造，準確傳遞其間的需求信息，以及如何將過剩的生產(chǎn)要素暴露出來，都需要當今先進的精益生產(chǎn)系統(tǒng)（JIT準時制造）的支撐。不斷去除浪費，邁向準時制造的進程是長期和痛苦的，但沒有突破自我的痛苦，就沒有超越他人的收獲。
華昊企管主要開展精益管理、精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組管理、成本管理、品質(zhì)管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。
