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為什么需要精益管理？
精益管理源自于精益生產(chǎn)，能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量等使組織價值實現(xiàn)最大化。
進入21世紀后，以資源消耗和環(huán)境污染為代價換取的企業(yè)效益越來越低，大多數(shù)制造企業(yè)內(nèi)部經(jīng)營管理存在問題，過分追求技術改革，而忽略了數(shù)據(jù)與生產(chǎn)技術的結合優(yōu)化。
以自動化為例，很多企業(yè)往往以為實現(xiàn)了機器設備自動化，就已經(jīng)達到了精益自動化的水平。
而事實上，精益自動化的目標是實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化，它包括制造和管理兩個方面，而大多數(shù)企業(yè)走入了只關注制造自動化的誤區(qū)。
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精益化管理為何變成了雞肋？
精益管理在國外已經(jīng)如火如荼，然而國內(nèi)不少企業(yè)在推行精益管理時，有成功的，也有失敗的，主要原因是：國內(nèi)企業(yè)陷入了三大誤區(qū)之中，讓精益管理成為了棄之無味的“雞肋”。
1、思想與文化的誤區(qū)：企業(yè)在推行精益管理的時候，往往會認為精益思想只是領導層的事情，不需要下放到企業(yè)的各個層面，造成精益文化與思想在企業(yè)中成為了一個空頭口號。
2、方向與態(tài)度的誤區(qū)：精益管理提倡的是可持續(xù)發(fā)展，目的是實現(xiàn)持續(xù)改善，短時間內(nèi)可能并不會產(chǎn)生明顯效益，而這讓許多企業(yè)管理者誤認為精益管理并不重要，從而導致失敗。
3、規(guī)則與改變的誤區(qū)：傳統(tǒng)的管理模式偏向于制定標準，而精益管理既要求規(guī)則，也要求創(chuàng)新，如果規(guī)則限制死了，那么質(zhì)量改善就無從推進。
這三個誤區(qū)會讓企業(yè)在進行管理運營中不斷產(chǎn)生問題效應，使得企業(yè)經(jīng)營成果呈現(xiàn)曲折性下降，最終偏離預期和計劃。
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精益管理之“一企一策”
提出精益管理概念的詹姆斯?P?沃麥克有一個核心觀念：“精益管理沒有好壞對錯之分，只有適合不適合之別?！?/strong>
精益管理的生命力在于創(chuàng)新，而管理模式的創(chuàng)新是不可能生搬硬套的，精益管理很多情況下更應該是一企一策。
對于制造業(yè)來說，不同制造形態(tài)有著不同的現(xiàn)狀和特點，有計劃型生產(chǎn)，有訂單型生產(chǎn)，有流水線裝配等，企業(yè)內(nèi)部的精益模式管理也要對應改變。
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數(shù)據(jù)如何為精益管理賦能？
精益生產(chǎn)的過程會包括采購、研發(fā)、生產(chǎn)、營銷、物流等諸多流程，其中產(chǎn)生的數(shù)據(jù)流和信息流是相當可觀的，而有數(shù)據(jù)就會產(chǎn)生數(shù)據(jù)管理問題，為了能夠更好的管理數(shù)據(jù)，讓數(shù)據(jù)為精益管理賦能，為此提出了精益分析應用模型。
1、體系化管理思維
任何軟件系統(tǒng)有輸入、過程和輸出三個過程，輸入作為數(shù)據(jù)流，過程作為工作流，輸出作為信息流。
體系化管理思維就是將精益體系思維與數(shù)據(jù)分析相結合，在數(shù)據(jù)治理、指標體系和報表體系三個層面上，共同運用管理體系模塊。
以報表管理為例，傳統(tǒng)報表管理模式是業(yè)務有了需求，IT部門去取數(shù)做報表，而其中IT部門不會去梳理需求中具體會有哪些指標，這些指標是否建立了檔案庫等問題，從而造成報表的冗余和混亂。
而結合數(shù)據(jù)分析的報表精細化管理體系，從需求管理、報表管理和指標體系三個角度出發(fā)，利用如FineReport這樣的專業(yè)報表開發(fā)平臺，從需求接受到報表開發(fā)、報表發(fā)布、報表運維等去制定管理指標體系，解決報表冗余混亂的問題。
2、精益110
精益110是指交期的每1秒鐘都要落到實處，成本的每1分錢都要計劃，質(zhì)量管控要0缺陷，這也是精益生產(chǎn)的三要素。
針對于這個戰(zhàn)略目標，我們從成本、質(zhì)量和交期三個方面進行改進。
成本分類：將成本類型進行分類管理，每月初制作預算報表，達到降低成本的目標。
質(zhì)量體系：通過質(zhì)量報表可以將缺陷對比、達標率等呈現(xiàn)出來，反饋質(zhì)量管理中的具體問題。
交期管理：利用FineReport通過建立訂單交期駕駛艙，從采購交期到生產(chǎn)交期、客戶交期進行監(jiān)控管理，以達到整合生產(chǎn)計劃、采購計劃、營銷計劃的目的。
3、目標差距分析
差距即是問題，通過進行價值流分析來發(fā)現(xiàn)流程管理缺陷，進而提出改進措施。
以生產(chǎn)計劃指標為例，通過報表系統(tǒng)可以將與生產(chǎn)計劃相關的因素進行關聯(lián)，從而對整個生產(chǎn)過程進行持續(xù)進度的監(jiān)控。
4、精益現(xiàn)場管理工具
傳統(tǒng)模式的現(xiàn)場管理基本是靠人力定期檢查，這種模式很容易遺漏問題點，收效甚微。
精益現(xiàn)場管理可以借助移動端報表，及時反饋現(xiàn)場生產(chǎn)情況，車間主任也可以用移動端報表進行現(xiàn)場工作指導。
5、價值流分析
傳統(tǒng)價值思維中，生產(chǎn)的目標就是不斷提高產(chǎn)值，而精益思維的核心是避免一切浪費，也就是要求員工不光有增值性工作，還要能主動識別浪費。
以流程浪費為例，流程層層審批的等待時間就是一種浪費，而通過數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)對審批流程進行耗時、部門等分析，就能夠大大減少審批時間，減少時間成本。
6、精益會議體系
按照精益管理思想，依靠報表系統(tǒng)的數(shù)據(jù)基礎建立決策會議體系，讓報表反饋數(shù)據(jù)，從而大大提高會議效率，比如依靠FineReport開發(fā)的自動化會議報表。
7、TPM全員生產(chǎn)維護
以設備生產(chǎn)維護為例，通過數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)將設備實時數(shù)據(jù)進行圖形展現(xiàn)，監(jiān)控設備運行情況。
同時也可以通過分析設備運行狀態(tài)進行趨勢判斷，然后再針對性的制定設備維護計劃。
最后
精益管理是通往智造的必經(jīng)之路，是制造業(yè)進行數(shù)據(jù)化改革和信息化建設中至關重要的一環(huán)。
另一方面，結合數(shù)據(jù)的精益管理才能產(chǎn)生更大的價值，一切離開了數(shù)據(jù)的精益管理都是空談，企業(yè)只有將數(shù)據(jù)應用到企業(yè)生產(chǎn)管理的各個模塊，才能讓數(shù)據(jù)真正成為引領智造變革的生產(chǎn)力。
華昊企管主要開展精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組、成本管理、品質(zhì)管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。
