我們先理清一下精益生產的概念是什么？
精益生產的概念：
就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
精益生產方式依存于五大基本原則：
價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。
精益生產方式的十大工具是：
1、準時化生產(JIT)
2、5S與目視化管理
3、看板管理(Kanban)
4、標準化作業(yè)（SOP）
5、全面生產維護(TPM)
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
7、生產線平衡設計
8、拉動生產（PULL）
9、快速切換（SMED）
10、持續(xù)改善(Kaizen)
接下來我們具體分析一下
精益生產五大基本原則
一、價值，永遠站在客戶的立場上，精確地確定產品的價值
1、產品的價值是由顧客定義。
產品的價值通常由功效和價格等組成。功效又可分為功能和質量，功能可進一步細分為主要功能和輔助功能。
在產品的價值構成中，如產品的價格過高，超過顧客的承受能力，盡管產品的功效能夠滿足顧客的要求，但是這樣的產品經(jīng)常會被顧客舍棄。
產品價值的其他構成部分中的輔助功能，雖然也是產品價值的一部分，但一般不會成為顧客購買產品的真正動機之所在。
2、產品的價值是生產者創(chuàng)造的
產品的價值是由顧客定義的，但是由生產者創(chuàng)造的。來自歐洲，尤其是德國的大多數(shù)企業(yè)的高層管理者通常持有此種想法，認為產品的價值是生產者創(chuàng)造的，生產者的勞動是產品價值形成的原因，也是生產者之存在的理由，所以他們熱衷于提高他們產品的性能和生產工藝的水平，然后向他們的顧客去介紹和推銷自己的產品，雖然他們的產品功能在用戶看來并不實用。生產者創(chuàng)造了產品的價值，但并不是定義了產品的價值，德國企業(yè)的這種想法是供小于求、以產定銷時代的縮影。
二、識別價值流
產品的價值流是使一個特定產品通過任何一項商務活動的三項關鍵性管理任務時所必須的一組特定活動。
此三項關鍵性管理任務為：從接受訂單到執(zhí)行生產計劃發(fā)貨的信息流；從原材料到轉化為產成品的物流；從概念到正式發(fā)布的產品設計流程。這是精益生產的第二大步。
識別是否增值的活動
活動可以分為三種類型：
1、明確的創(chuàng)造價值的活動；
2、不創(chuàng)造價值但現(xiàn)階段不可避免的活動，通常稱之為Ⅰ型浪費；
3、不創(chuàng)造價值，可產即去除的活動，通常稱之為Ⅱ型浪費；
如果按照是否增值的角度來考察企業(yè)的產品過程，我們不難發(fā)現(xiàn)，原來我們習以為常的方式存在著太多的浪費，這些浪費使得企業(yè)在滿足用戶的要求方面總是力不從心。
三、價值流動
此為精益生產中最精彩的部分。經(jīng)過第二步的價值流分析，對于保留下來的創(chuàng)造價值的活動和一型浪費活動應策劃使其流動起來。
傳統(tǒng)的觀點認為應該將各種活動按類型分組而利于管理，比如在生產現(xiàn)場將所有的釘架布置在一起，將所有的捫工布置在一起，從事相同工作的人形成一個班組，如釘架組、捫皮組。這種觀點在傳統(tǒng)的職能制組織結構下表現(xiàn)為分工明確。
精益生產方式的價值流動原則要求企業(yè)重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻；說明價值流上每一點的員工的真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種產品建立精益企業(yè)，還應該重新思考傳統(tǒng)的企業(yè)、職能、職業(yè)，重新考慮精益戰(zhàn)略的發(fā)展。
四、顧客拉動
從“部門”和“批量”轉化到“生產團隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投產、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了，可能提高幾倍甚至幾十倍。引進了流動以后，需要幾年才能設計出來的產品，在幾個月內就可以完成；需要若干天才能辦完的訂貨手續(xù)，幾小時就可以辦完。而且精益系統(tǒng)現(xiàn)在可以使正在生產的所有產品進行任意組合，所以變了的需求可以及時得到滿足。
精益生產的此種做法能從庫存量下降和資金周轉速度加快中一下子節(jié)省巨量資金。從下圖傳統(tǒng)生產方式和精益生產方式中產品生產過程中資金占用對比情況可得出此結論。
精益生產方式是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設計、排產和制造出用戶真正需要的產品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預測，直接按用戶告訴企業(yè)的實際要求生產就行了，在電腦制造業(yè)中，DELL公司就是典型的此種模式。這就是說，企業(yè)可以讓用戶從企業(yè)那里按照需求拉動產品，而不是把用戶不想要的產品硬推給用戶。
五、盡善盡美
當企業(yè)精確的定義產品的價值，識別出整個價值流，并且使創(chuàng)造產品價值的活動連續(xù)流動起來，并且讓顧客從企業(yè)的拉動價值開始時，奇跡就出現(xiàn)了。具體表現(xiàn)為，當企業(yè)為真正滿足用戶的要求并且全心全力的為之努力，付出時間、資金、場地、成本和錯誤時，盡善盡美的原則就不是那么虛無縹緲了。
為什么如此呢？企業(yè)滿足上述四個原則后，愈想真正的滿足用戶的要求，讓價值流動的更快一些，就越能暴露出價值流過程中的瓶頸和障礙，企業(yè)就會不斷的改善這些瓶頸，去除障礙，滿足用戶的要求。
精益生產方式的十大工具
1、準時化生產(JIT)
準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。我們在生產作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)，按需求生產，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2、5S與目視化管理
5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，最細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。
4、標準化作業(yè)（SOP）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。
5、全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
•發(fā)現(xiàn)過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；
•認識價值流的構成因素與重要性；
•掌握實際繪制“價值流圖”的能力；
•認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，最大數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產線平衡設計
由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力。做到事半功倍才可。
8、拉動生產（PULL）
所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要拉動系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
9、快速切換（SMED）
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程，目的是團隊協(xié)作下最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產是不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、持續(xù)改善(Kaizen)
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
精益生產的五大原則和十大工具看到現(xiàn)在，相信能幫助到您了！
