精益制造是一種生產(chǎn)方法，旨在幫助減少生產(chǎn)時(shí)間以及對(duì)客戶和供應(yīng)商的響應(yīng)時(shí)間。該戰(zhàn)略旨在通過(guò)消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程和削減成本來(lái)提??高效率。這種做法可以通過(guò)只生產(chǎn)需要的東西而不是庫(kù)存過(guò)多來(lái)減少浪費(fèi)和庫(kù)存成本。通過(guò)減少生產(chǎn)時(shí)間，該方法提高了生產(chǎn)率并有助于增加利潤(rùn)。
精益制造的歷史是什么？
該方法也稱為精益生產(chǎn)或準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) (JIT)，可追溯到 1940 年代后期，當(dāng)時(shí)豐田開(kāi)發(fā)了名為豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 的運(yùn)營(yíng)模式。后來(lái)，在 1988 年，John Krafcik 確立了“精益”一詞。
精益制造原則的出現(xiàn)歸功于 James Womack 和 Daniel Jones，他們?cè)?1996 年定義了該方法的 5 項(xiàng)原則：價(jià)值規(guī)范；繪制價(jià)值流圖；創(chuàng)造價(jià)值流；建立拉動(dòng)系統(tǒng)；追求完美。形成生產(chǎn)周期的原則是精益哲學(xué)和精益思想的核心。
該方法起源于制造業(yè)，如今已成功應(yīng)用于跨行業(yè)和領(lǐng)域的管理方法。
什么是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）？
豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 或“豐田方式”是 20 世紀(jì)初在日本出現(xiàn)的一種運(yùn)營(yíng)模式，作為組織制造和物流流程的管理系統(tǒng)。TPS 的支柱是由 Taiichi Ohno 先生（日本工業(yè)工程師和商人）創(chuàng)建的即時(shí)生產(chǎn) (JIT) 系統(tǒng)。
豐田之道的兩大支柱是持續(xù)改進(jìn)和尊重人。它們是了解精益制造的全部?jī)?nèi)容及其原理的來(lái)源的基礎(chǔ)。
作為 TPS 一部分的即時(shí)生產(chǎn)的核心目的是消除流程中的所有浪費(fèi)活動(dòng)。通過(guò)減少和消除生產(chǎn)中的非增值活動(dòng)（廢物），該方法旨在實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。例如，如果您在一個(gè)轉(zhuǎn)換時(shí)間很長(zhǎng)并且有多種工作分類的環(huán)境中工作，那么應(yīng)用 JIT 系統(tǒng)將意味著尋找減少轉(zhuǎn)換時(shí)間和消除工作分類的方法。通過(guò)這樣做，您不僅可以為人們提供更大的靈活性，還可以增強(qiáng)他們發(fā)揮全部潛力的能力，而不是一遍又一遍地做同樣的事情。
精益制造的關(guān)鍵原則和概念是什么？
精益制造依賴于五個(gè)關(guān)鍵原則。
- 識(shí)別價(jià)值。
- 映射價(jià)值流。
- 創(chuàng)建流程。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)。
- 追求完美。
在其核心，精益制造被定義為減少交付時(shí)間和響應(yīng)客戶詢問(wèn)的生產(chǎn)策略。它通過(guò)消除所有不帶來(lái)價(jià)值的流程來(lái)做到這一點(diǎn)。
如何實(shí)踐精益制造？
成功實(shí)施精益制造戰(zhàn)略的先決條件是了解其核心原則。要練習(xí)精益制造，您可以按照以下步驟操作。
- 識(shí)別價(jià)值：指定客戶想要的具體價(jià)值是什么。
- 繪制價(jià)值流圖：確定為您的客戶提供價(jià)值的每個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值流周期，并刪除那些不增加價(jià)值的產(chǎn)品或服務(wù)。
- 創(chuàng)建流程：一旦確定了增值步驟，旨在在您的流程中創(chuàng)建持續(xù)的價(jià)值流。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)：允許人們拉動(dòng)工作，而不是把工作推給他們。
- 追求完美：持續(xù)改進(jìn)以減少為客戶創(chuàng)造價(jià)值所需的時(shí)間和步驟。
持續(xù)改進(jìn)是精益文化的基礎(chǔ)部分。始終在尋找更好的工作方式的承諾是精益生產(chǎn)教導(dǎo)的重要組成部分。通過(guò)使用諸如繪制價(jià)值流圖和建立基于拉動(dòng)的生產(chǎn)系統(tǒng)等技術(shù)，您已準(zhǔn)備好開(kāi)始實(shí)踐精益。
1. 價(jià)值流圖
價(jià)值流圖是將工作流程中所有必要步驟可視化為客戶提供價(jià)值的精益實(shí)踐。該技術(shù)允許您直觀地表示流程中的每個(gè)階段和工作項(xiàng)。通過(guò)這樣做，通過(guò) 價(jià)值流映射 ，您可以輕松識(shí)別和消除浪費(fèi)的步驟和活動(dòng)，并重新設(shè)計(jì)您的流程以實(shí)現(xiàn)健康的工作流程。
2. 以需求為基礎(chǔ)的流式（拉式）制造
建立拉動(dòng)系統(tǒng)是精益制造原則之一，旨在幫助減少生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)。該術(shù)語(yǔ)是指僅在有實(shí)際需求時(shí)才承諾工作。 拉動(dòng)的做法 使您可以優(yōu)化資源，減少庫(kù)存過(guò)剩并更快地交付。
3. 持續(xù)改進(jìn)
持續(xù)改進(jìn)是精益理念的支柱。所有組織的努力都集中在通過(guò)不斷檢查如何處理工作來(lái)提高客戶滿意度、消除浪費(fèi)和優(yōu)化工作流程。 持續(xù)改進(jìn) 使您能夠提高工作質(zhì)量和流程、簡(jiǎn)化工作流程、減少缺陷等浪費(fèi)以及其他好處。
精益生產(chǎn)中有哪些類型的浪費(fèi)？
消除浪費(fèi)是精益制造的一個(gè)組成部分。遵循精益指南意味著消除、減少和簡(jiǎn)化工作流程。在精益中，應(yīng)該通過(guò)持續(xù)改進(jìn)從工作流程中消除七種浪費(fèi)。
1.生產(chǎn)過(guò)剩
生產(chǎn)過(guò)剩是精益制造中的一種浪費(fèi)，是指生產(chǎn)或產(chǎn)生的工作量超過(guò)了需求量，從而導(dǎo)致運(yùn)輸、資源、等待時(shí)間、返工等方面的額外成本。
2. 庫(kù)存
廢物的庫(kù)存類型與為滿足意外客戶需求而過(guò)度積壓的材料或資源有關(guān)。然而，在大多數(shù)情況下，這種庫(kù)存的最終結(jié)果是增加了存儲(chǔ)成本，并且對(duì)客戶沒(méi)有附加價(jià)值。
3. 運(yùn)動(dòng)
運(yùn)動(dòng)浪費(fèi)類型是指影響生產(chǎn)時(shí)間、工作環(huán)境安全和工作場(chǎng)所組織的任何不必要的人員或設(shè)備移動(dòng)。這可以包括移動(dòng)、提升、到達(dá)等。
4、缺陷
缺陷是一種精益制造浪費(fèi)，指的是任何不適合使用并需要返工或完全報(bào)廢的產(chǎn)品或服務(wù)。所有缺陷都不可避免地導(dǎo)致額外成本，并且不會(huì)為客戶增加價(jià)值。
5.過(guò)度加工
浪費(fèi)是指客戶不需要并導(dǎo)致額外成本和資源支出的所有多余工作。結(jié)果是增加了客戶可能不愿意支付的最終價(jià)格。這可以是附加的產(chǎn)品功能或在工作流程過(guò)程中添加更多步驟。
6. 等待
等待是精益制造中的一種浪費(fèi)，指的是任何類型的不運(yùn)轉(zhuǎn)的服務(wù)：等待材料或供應(yīng)商、等待修復(fù)的設(shè)備、等待批準(zhǔn)的人員等。
7. 運(yùn)輸
精益制造中的運(yùn)輸浪費(fèi)是指材料或資源的任何過(guò)度移動(dòng)，結(jié)果成本高昂，會(huì)對(duì)質(zhì)量產(chǎn)生負(fù)面影響，并且不會(huì)為最終產(chǎn)品增加價(jià)值。
精益生產(chǎn)的目標(biāo)是什么？
精益制造方法最突出的目標(biāo)之一是通過(guò)不斷檢查當(dāng)前流程和改進(jìn)來(lái)創(chuàng)造效率。為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，精益有 4 個(gè)不同的目標(biāo)。
- 提高交付價(jià)值（產(chǎn)品或服務(wù)）的質(zhì)量。
- 減少交貨時(shí)間和響應(yīng)客戶要求的時(shí)間。
- 通過(guò)消除浪費(fèi)（非增值步驟）來(lái)優(yōu)化工作流程。
- 通過(guò)使用盡可能少的資源滿足客戶需求來(lái)降低成本。
精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)是什么？
在開(kāi)始在您的業(yè)務(wù)中實(shí)施精益制造之前，分析生產(chǎn)方法的優(yōu)勢(shì)對(duì)于使您的期望與現(xiàn)實(shí)保持一致至關(guān)重要。沿著它的進(jìn)化路徑，該方法已經(jīng)證明了它的潛力：
- 提高質(zhì)量性能
- 簡(jiǎn)化流程
- 提高生產(chǎn)力
- 提高員工滿意度和士氣
- 增加利潤(rùn)
精益生產(chǎn)的缺點(diǎn)是什么？
一旦優(yōu)點(diǎn)被清除，檢查精益制造的缺點(diǎn)將消除所有懷疑該方法是否適合您的需求。精益的一些最常見(jiàn)的缺點(diǎn)與以下方面有關(guān)：
- 設(shè)備故障
- 供應(yīng)商問(wèn)題
- 員工不接受
- 實(shí)施成本高
精益生產(chǎn)應(yīng)用在哪些領(lǐng)域？
該生產(chǎn)方法起源于在制造業(yè)中減少浪費(fèi)和縮短生產(chǎn)時(shí)間的一種方式，如今已成功應(yīng)用于許多領(lǐng)域。由于其普遍相關(guān)的屬性：持續(xù)改進(jìn)和尊重人，我們可以看到今天精益制造在以下方面蓬勃發(fā)展：
- 衛(wèi)生保健
- 軟件開(kāi)發(fā)
- 項(xiàng)目管理
- 建造
- 銀行業(yè)
- 教育
什么是5S？
精益理念提出了多種技術(shù)來(lái)促進(jìn)生產(chǎn)方法的成功實(shí)施，例如精益制造。5S 是實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn) (kaizen) 的最重要和應(yīng)用最廣泛的精益工具之一。該方法代表了工作場(chǎng)所優(yōu)化的 5 個(gè)連續(xù)步驟的序列。5S管理的目標(biāo) 是最大限度地提高工作場(chǎng)所的效率，從而提高生產(chǎn)力。5S代表：
- 整理：指從不必要的工具和設(shè)備中實(shí)際進(jìn)行必要的排序。
- 整頓：指組織工作環(huán)境以盡量減少過(guò)程浪費(fèi)。
- 清掃：是指保持設(shè)備處于完美狀態(tài)并充分發(fā)揮其潛力。
- 清潔：指工作流程標(biāo)準(zhǔn)化。
- 素養(yǎng)：指維持所有改進(jìn)并設(shè)定持續(xù)改進(jìn)趨勢(shì)的能力。
什么是最好的精益制造工具？
精益制造使用多種工具和技術(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)您設(shè)定的目標(biāo)。根據(jù)您的業(yè)務(wù)環(huán)境，最合適的精益制造工具可能會(huì)有所不同。以下是一些最流行、最有用和應(yīng)用最廣泛的工具：
- 看板
- 改善
- 價(jià)值流圖
- 5S
- 計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng) (PDCA)
精益制造的例子有哪些？
精益生產(chǎn)原則的普遍性使其能夠擴(kuò)展到制造領(lǐng)域之外。精益生產(chǎn)實(shí)踐的例子可以在下面找到。
- 卡車制造：提高生產(chǎn)水平和效率。
- 客戶服務(wù)：通過(guò)映射價(jià)值流來(lái)簡(jiǎn)化工作流程。
- 流程自動(dòng)化：提高透明度和流程跟蹤。
- 創(chuàng)新文化：改善學(xué)習(xí)和知識(shí)共享。
什么是精益制造的最佳書籍？
精益制造的進(jìn)化本質(zhì)提供了大量的理論和實(shí)踐文獻(xiàn)。下面列出了一些關(guān)于精益制造的最佳書籍：
- “豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，超越大規(guī)模生產(chǎn)”，大野耐一，1978
- “制造業(yè)革命”，Shigeo Shingo，1985
- 1988年，水戶節(jié)夫，大野耐一，“為今天和明天準(zhǔn)備”
- “改變世界的機(jī)器”，丹尼爾·魯斯、丹尼爾·瓊斯、詹姆斯·沃馬克，1990
- “精益思維：在您的公司中消除浪費(fèi)并創(chuàng)造財(cái)富”，James Womack，Daniel Jones，1996
總之
精益制造生產(chǎn)方法旨在幫助減少生產(chǎn)時(shí)間以及對(duì)客戶和供應(yīng)商的響應(yīng)時(shí)間。該方法依賴于五個(gè)關(guān)鍵原則。
- 識(shí)別價(jià)值。
- 映射價(jià)值流。
- 創(chuàng)建流程。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)。
- 追求完美。
