物料管理是將管理功能導入企業產銷活動過程中，為使物料運作有章可依、有依可循，杜絕運作中物料漏洞，嚴格控制浪費，合理利用物料，有效節約成本。
1、物料控制的精髓是“三不”
（1）不斷料、呆料：不會讓生產線停工等待所需的物料；
（2）不呆料、滯料：需要使用、可以使用的物料購進來，不要讓不需要使用、不可以使用的物料進入貨倉或呆在貨倉不動；
（3）不囤料、積料：物料購入要適時，貯存數量要適量，以減少資金的積壓。
2、物料管理8大死穴
追加料處理；
緊急用料處理；
備用料處理；
生產后散料進倉處理；
物料拆lot后處理；
倉庫主管現場感不足；
倉管員與成本概念；
廢料、品處理；
3、物料庫存量管理—安全存量/最高存量/最低存量
適當的庫存量管理是物料倉儲管理所要實現的目標之一。由于物料的長期擱置，占用了大量的流動資金，實際上造成了自身價值的損失。因此，正常情況下企業應該維持多少庫存量也是物料倉儲管理重點關心的問題。一般來說，在確保生產所需物料量的前提下，庫存量越少越合理。
（1）安全存量
安全存量也叫做緩沖存量，這個存量一般不為平時所用，安全存量只用于緊急備用的用途。
①首先決定各料品的訂購點及訂購批量標準。
②再運用賬務手段隨時查核，如發現庫存量已低于訂購心點，立即訂購已設定的定量料品。
安全存量 = 緊急訂貨所需天數 × 每天使用量
（2）最高存量
最高存量是指生產高峰固定時期內，某項物料(如通用標準物料）允許庫存的最高存量。
最高存量 = 一個生產周期的天數 × 每天使用量 + 安全存量
（3）最低存量
最低存量是指生產淡季固定時期內，能確保配合生產所需的物料庫存數量的最低界限。
最低存量 = 購備時間 x 每天使用量 + 安全存量
（4）定量庫存控制方法
①定量庫存控制運用雙堆法、三堆法可以達到簡便可行的目的。
②雙堆法：將訂購點物資數量從物資庫存中分出來單獨存放。當庫存量降低已訂購點那一堆時，即提出訂單訂購。
③三堆法：在雙堆的基礎上，將保險儲備的數量又分出一堆，就是三堆法了。
④雙堆法和三堆法無需盤點和持續記錄，方法很直觀。確實簡便可行。
⑤定量庫存控制法一般適用于價值相對較低用途固定，訂購時間較短的物資，對ABC法中的B類物資適用度大。
4、10種物料成本降低途徑和操作方法：
① 產品的設計
② 材料、零部件的標準化
③ 交期的長短
④ 物料價格
⑤ 庫存量的大小
⑥ ABC物料分析法的利用
⑦ 進料的品質
⑧ 搬運和包裝的費用
⑨ 管理辦法與流程的簡潔化
⑩ 呆廢料的預防與處理工作
5、存量管制是企業物料管理的核心
（1）存量管制的意義：
存量管制---指以最佳方法控制原料、產品、零件、工具及辦公用品的種類與數量；一方面配合企業內各種生產的需要，另一方面使產品保持最低的物料成本。
A、確保生產所需的存量→何時采購，經濟訂購量多少
B、設立存量管制的基準 →維持適當的存量→供應企業的生產
（2）存量管制的八大功效：
不斷產
減少物料備購時間
簡化運作
方便緊急定單
協調供應商
降低采購成本(價格)
控制容易
減少采購和運輸成本
（3）六種情況下存量管制訂購：
存貨型生產
少品種多批量經常性的物料
共用性多的物料
大宗的物料購備時間長
供應源與使用工廠距離遠
『ABC管理法』之C類或B類物料
6、安全庫存的設定
影響安全庫存的三大因素：
（1）需求的不確定性影響安全庫存。需求變動越大，安全庫存需要越多；
（2）供應的不確定性影響安全庫存。供應越不確定，安全庫存需要越多；（3）有貨率（服務水平）的要求影響安全庫存。服務水平要求越高，安全庫存越多。
安全庫存設定的四大措施：
（1）正本清源：預測越準，意外需求發生的可能性就越??；
需求的預測：行銷
制程的品質：制造/品管/工程
供應商的產能：采購、工程、品管、生管
供應商的品質：采購、工程、品管
供應商的交貨時間：采購、生管
（2）縮短訂貨周期與生產周期：這一周期越短，在該期間內發生意外的可能性也越??；
（3）減少供應的不穩定性：其中途徑之一是讓供應商了解你的生產計劃，以便它們能夠及早作出安排。另一種途徑是改善現場管理，減少廢品或返修品的數量，從而減少由于這種原因造成的不能按時按量供應；
（4）運用統計的手法：通過對前6個月甚至前1年產品需求量的分析，求出標準差后即得出上下浮動點后做出適量的庫存。
安全庫存對于企業滿足一定的客戶服務水平是重要的，在企業產品供應上起到緩沖的作用，企業往往根據自身的客戶服務水平和庫存成本的權衡設置安全庫存水平。
而在現實情況下，企業的安全庫存往往起不到應有的作用，當市場銷售繁榮時，根本就沒有庫存保證供應，缺貨水平很高，而在市場蕭條時，安全庫存顯得多余。
