產品制造過程中，任何不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。
—— 一個不良品所有的成本是一個良品1.5倍的成本！
消除不良品或者減少不良品是工廠每一位成員的責任和義務，因為，不良品不僅關乎企業的品牌，更關乎自己和社會和利益！
這也是任何一家世界500強企業都非常重視品質的原因！
重視品質問題，不是要找誰的責任，而是要找原因、找方法去解決！
關于不良浪費，相信大家都能識別，所以，這邊就不再多說了，只是跟大家一起看看，不良到底會造成哪些浪費，讓大家意識到，第一次就做對是多么多么的重要！針對不良品浪費，我們應該采取怎樣的措施？
具體浪費有以下方面
1】浪費物料/返工標簽
2】浪費時間識別,分類,分配返工
3】浪費時間拆(2倍做的時間)
4】浪費時間重做
5】浪費時間重檢查
6】返工時,占用可正常生產的機器
7】返工機器所耗用的水電氣等能源
8】返工貨堆積,占用空間
9】返工避免不了拆/接線/搬運,會帶來二次的品質隱患.
10】返工影響所有人的心情,士氣
11】可能因為返工影響交貨期
12】不可返工的貨需報廢處理
13】返工后的貨需要打折銷售等等
一個返工，就能帶出這么多的問題，10個返工，100個返工呢？按我們的不良率計算，一天約有2-3000件返工，是不是很恐怖呢，讓人想起流行語，效率都去哪了，還沒好好生產，效率就沒了?
所以，大家一定要豎立好第一次就做對的理念，杜絕不良浪費和減少產品變異，那樣，我們的效率自然就上去了。
——省一分就是賺一分（佛蘭克林Benjamin Franklin）。
與質量改進密切相關的人員都清楚，錢應該從哪里省出來：減少返工、廢料，消除浪費，建立一個流暢的生產流。
很多管理人員都在尋找各種解決質量管理的方法，用什么方法能讓生產過程中的不良品數量減少、消除 一些不必要的浪費、讓其產品達到高質量、高效率的效果呢？
6西格瑪質量管理方法行之有效，受到極大的關注，廣受眾多知名企業歡迎；但6西格瑪管理需要耗時數月，持續改進，而且需要培植精英即黑帶人員，他們與車間第一線通常是脫離的。
精益生產對于提升生產力、變革企業文化及凈化工廠有很好的效果，但是當碰到要解決看不見摸不著的質量問題的時候，它能提供什么有效的工具呢？
通過精益生產和六西格瑪的強強聯手形成了解決問題的強有力的工具，正是這些問題使公司年收入達不到底線要求。
這兩個方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。這是一個"1＋1＞2"的經典案例。
精益生產使我們增加行動力和意識。精益生產是以東芝生產系統的原理和突破性持續改進的方法為基礎的，它著力于創建一個即時生產（JIT）零庫存物料管理的生產流。通過一個為期五天的持續改進活動，跨部門的工作組著力解決質量和生產流中較容易的問題（我們稱之為"掛得低的果實"），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產現場庫存。
