一、標準工時的定義
所謂的標準時間，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。標準時間的界定條件：①規定的環境條件下②按照規定的作業方法③使用規定的設備、治工具④由受過訓練的作業人員⑤在不受外在不良影響的條件下⑥達成一定的品質要求二、標準工時的制定步驟
1、工藝拆解：將現場所涉及到的所有工藝進行統計和劃分，然后將每項工藝的加工步驟進行拆解。2、明確工時測定的方法，進行工時的測定與記錄：a. 選擇合適的員工-取得上崗證，并且在理解圖紙，做好所有產前準備工作，再進行測時；b. 運用秒表測量法測定工時。操作者連續生產五件產品，記錄從拿起第一件產品一直到放好最后一件產品的時間，再其取均值，記作單個零件的加工時間。計劃人員可依據此結果，將每個產品的加工工藝及工藝拆分進行結合，計算每類產品的加工標準工時。3、將各工藝的標準工時測定結果進行求和，即為該產品的標準工時，依據該產品訂單數量、車間排班、寬放率等進行生產計劃的下達，可大大提高生產計劃的指導性。
三、標準工時的制定方法
1、直接測時法（包括：秒表法，影像法）2、間接測時法（包括：預定工時法，標準資料法）我們對這4種方法將對其優劣之處，使用場合進行分析：（一）直接測時法：此方法一定要在有實際生產的情況下，才能測定工時，適合于量產產品的現場改善。1、秒表法優點：應該可以說這是四種方法中最簡單快速、實施成本最低的方法。缺點：假若操作單元時間都非常短，那么測量的人員也是反應不過來的，這樣數據就產生了問題。另外，此方法缺少二次分析、追溯的能力，因為記錄下來的僅僅只有一個數字而已。建議使用場合：量產階段。一般可以用來測量每個工位周期時間，繪制線平衡圖表，可進行人機作業分析。由于測量精度問題，不建議測量周期時間較短的工位，不建議將數據進行雙手作業分析，不建議據此生成標準資料。2、影像法（視頻法）優點：這種方法是我見過使用率最高的方法。它的精度相較于秒表法會更高，由于視頻的存檔，它具備二次分析、追溯的能力。缺點：但是它的問題就是分析的低效：很多公司使用視頻剪輯軟件對視頻進行分割，從而獲取操作單元時間。因為不是專門的分析軟件，所以整個分析過程痛苦無比，費時費力。原文鏈接的軟件可以解決這個問題。建議使用場合：量產階段。幾乎可以運用所有的場合。注意精度需求和分析精度之間的權衡。（二）間接測時法：此方法在沒有任何實際生產的情況下，能夠獲得標準工時，適合新產品的規劃。3、預定工時法優點：具體的方法有：MTM，MOST，MOD。它們最大的優點就是不需要實際生產。另外，預定工時法的分析結果可以作為一個改善的基準。缺點：必須對每個編碼的起始點，結束點，包含動作了如指掌。否則很可能產生遺漏了某個工作導致預定工時分析出來的工時偏短。另外，如果長期使用預定工時法會導致疏離工廠現場，導致分析結果脫離實際。建議使用場合：新產品導入階段、量產階段。要注意編碼假設環境與現實環境是否相同。4、標準資料法優點：利用企業歷史信息進行快速制定標準工時。并且由于是企業本身產生的歷史數據，所以標準工時更加準確，同時，通過該歷史數據中設定改善目標，也更加具備可實施性。缺點：標準資料庫不是一朝一夕就能形成的，需要企業不斷地從上述幾種測量方法中總結提取，形成標準資料庫。因為總是有新產品和新工藝出現，所以需要不斷的進行補充改善。建議使用場合：新產品導入階段、量產階段。幾乎可以運用所有的場合。注意歷史數據所在環境與現在數據所在環境是否相同。四、標準工時的計算
標準時間＝觀測時間×評比系數×（１＋寬放率）＝正常時間×（１+寬放率）
①觀測時間:是實際觀測得到的時間值的平均，而觀測時間由于受到作業者熟練度、工作意愿、情緒等的影響，并能代表真實的情況，故此應加以修正，乘上一定的評價系數，求得實際時間作為標準時間的主體，另外，實際時間還應考慮一定的寬放，這樣才得到標準時間。
②評比系數:評比是一種判斷或評價的技術，目的是將實際的操作時間調整到平均工人的正常速度。其中影響評比的因素包括：操作者的熟練程度、設備工具的完善度、操作者的教育程度、工作的困難度等例：以100%作為正常速度的基準，如果評價系數為1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果評價系數為0.6（即60%），由代表作業速度相當于正常速度的60%。
③寬放：寬放是指由于管理需求、生理需求、疲勞等不可避免的因素而給予標準工時制定調整的一個方法。寬放率=（標準工時-實測工時）/實測工時*100%=管理寬放率+生理寬放率+疲勞寬放率寬放率主要是如下幾個方面的總和：管理寬放一般取3%-10%；生理寬放一般取2%-5%；疲勞寬放一般取5%-20%；特殊寬放。五、標準工時的用途
在生產型企業中，標準工時的測定工作十分重要。由標準工時可以評估工廠、產品、工序和設備的標準生產能力，從而預估產品的交期和新產品開發所需的時間成本；是生產成本、產品定價和報價的數據來源之一；是人機配合、生產線平衡計算的重要參考；是生產計劃制定、調度進行排產、生產要素配置和生產進度跟蹤的重要依據；另外，根據已知的標準工時、員工作業時間和工作量可計算出每位員工的作業負荷率，它還是員工績效考核和作業指導訓練的重要標準。因此測定標準工時成為許多工作開展的前提和基礎。六、工時測定不準確的原因
①測時人員的工作態度不端正，不重視工時測定的工作，不經測定就憑經驗估算工時，應付差事；②測時人員的素質水平參差不齊，測時的方法和標準不統一。七、關于測時的注意事項
①首先要明確劃分出加工工序以及工藝，分別明確不同產品加工的起止步驟分別有哪些，在測量出總時長的基礎上，再分別測出每個分解動作所需的時間，在檢驗數據的準確性時，可以將每個動作所需的時間相加，與總時長相等即可；
②測時的過程中，要減掉為了加工產品所做的準備動作，如換模、調試的過程等不應計入到標準工時以內；
③另外，在計算工時之前，要去掉作業工時數據中極高和極低的異常值，然后再取平均值；
④由于設備異常、違規操作等因素影響而導致不合格品生產的工時，不能作為標準工時的參考數據，因此，首件產品的加工時長通常不會計入到測算范圍內，因為首件產品的質量常常具有不穩定性。測時人員應該在產品生產過程中隨機連續地選取若干（≥5）件產品（首件除外）的生產時間進行測時，即記錄從拿起第一件產品，到放好最后一件產品的時間，再其取均值，記作單個零件的加工時長；
⑤要在不同的時間段，經過多次測量，算出均值，從而得出標準工時，由于作業的時間段不同，員工的疲勞程度、作業環境的光線和天氣是不同的，人員的作業時間和效率也會因此有所差別；
⑥要選取若干個有經驗的熟練員工來進行標準作業平均時間的測算，某個工序可能存在若干個作業人員，但由于技能水平和熟練程度不同，作業時間會存在差異，此時要以熟練工的操作速度為準；
⑦許多產品需要依賴設備進行加工，要對同一工序的若干件設備生產同種產品所需的加工時間分別進行測量，取得均值，來減輕因不同設備的老化和折損程度不同從而導致所需工時產生差異的影響；
⑧另外，測量工時的人員也要設置為多個，若僅安排一個專職人員進行標準工時的測定，很可能會因為測量人員的主觀原因，導致測量數據缺乏準確性，要安排多個人員對同樣的產品同時進行測時，評估其所測數據之間是否存在巨大的差異。
所謂生產節拍Take time，是指生產一個產品所需的時間，即一天的工作時間除以一天所生產產品的數量。這里一天的所需生產數量是根據生產計劃來確定的，而生產計劃是基于市場預測和訂單情況制定的。因此，每天的生產數量并不是一定的，而是不斷變動的。精益企業要求每一個人都使用標準工作程序、用與客戶需求的速率take time相匹配的節拍生產產品。生產節拍不一定等于生產周期。如果生產周期大于生產節拍，就需要安排加班，或提前安排生產，儲備一定庫存，以滿足生產節拍的需要，無論是加班和增加庫存都需要增加成本；如果生產周期小于生產節拍，則產能過剩。兩種情況都會產生浪費。因此，在組織同步化生產過程中，要盡量追求生產周期與生產節拍的基本一致。通過生產節拍的控制，可以平衡生產中各種資源運動的量與速度，識別并解決生產中的瓶頸問題。因為①設備等的硬件的更新迭代，產品的加工效率提高；②產品的工藝路線優化調整，需要重新產品工藝卡；③人員作業工作分析及作業標準化等各方面動因會造成節拍變更，需要對節拍進行重新測定，并對比變更前后的標準工時，以此來評判節拍優化的效果。案例：
爬坡曲線設計標準的節拍，標準的動作組成每個標準工位的工作周期。結合人因工程中疲勞寬放、生理寬放和學習曲線等因素，為新產線和切換產線的爬坡做合理設計。
1>基礎工藝劃分：將現場所涉及到的所有工藝進行統計。
2>工藝拆解：將每項工藝的加工步驟進行拆解，分為人工作業及設備作業。
3>工時測定：人工作業-秒表測時法：a. 選擇合適的員工-取得上崗證，并且在理解圖紙，做好所有產前準備工作，再進行測時；b. 運用秒表測量法測定工時。操作者連續生產五件產品，記錄從拿起第一件產品一直到放好最后一件產品的時間，再其取均值，記作單個零件的加工時間。設備作業-通用計劃公式：（下圖公式為案例）
將每個產品的加工工藝及工藝拆分進行結合，計算每類產品的加工標準工時，即明確現場生產能力，同時了解客戶需求，進行計劃的精準制定。
案例演示（以裁切工藝工時說明）：a. 基礎工藝劃分
| 序號 | ① | ② | ③ | ④ | ⑤ | ⑥ | ⑦ |
| 工藝名稱 | 裁切 | 印刷 | 燙金 | 折頁 | 膠裝 | 縫線 | 包裝 |
a. 工藝拆解及工時測定（短時間內測定，數據存在不準確性）
裁切的 標準工時 將每類產品的加工工藝進行劃分，測定每個工藝的標準工時，求和即為該產品的標準工時，依據該產品訂單數量、車間排班、寬放率等進行生產計劃的下達，可大大提高生產計劃的指導性。4>節拍優化
動因1-設備升級（成本高）：因設備等的硬件的更新迭代，產品的加工效率提高，主要從設備加工及人員輔助部分進行節拍的重新制定。
動因2-工藝優化（周期長）：因產品的工藝路線優化調整，需要重新產品工藝卡，進行節拍的重新制定。
動因3-標準作業（成本低，見效快）通過人員作業工作分析及作業優化，在其他條件不變的情況下，進行節拍的測定。因各方面動因造成的節拍變更需要重新進行節拍的測定，并對比變更前后的標準工時對比，以此來評判節拍優化的效果
