• 歷任深圳三星（韓國）視界有限公司 設備革新部長、品質部長，歐菲光科技有限公司設備部總監、品質總監；
• 有22年工作經驗，服務過的客戶包括國內一流企業長虹，海信，海爾，創維，TCL，華為；國際企業有三星電子，愛立信，APPLE；
• 在三星公司工作16年多，其中技術計劃，設備革新15年，制造技術10年，品質管理5年，從未離開過制造領域，對此有豐富的理論和實操經驗。相對于其他的自動化改造精益革新人員，本人具備豐富的制造技術及品質管理經驗，有更強的品質改善意識及現場革新原動力；

-  得益于理工科電氣自動化專業背景，及工作初期的電氣設計員的工作鍛煉，對電氣、電子產品新知識接收非?？?，能非?？斓倪m應到電子行業相關工作中去。對大型自動化生產常用的各種驅動技術比較了解。本人熟悉PLC的一般原理及其應用，了解各種電機驅動方式如變頻控制、步進控制、伺服控制（主要有安川與三菱）的原理及實際應用，掌握觸摸屏及ROBOT的使用和與PLC的通訊技術；
-  擅長通過IE  活動、設備簡易自動化等方法提高生產效率。多次對SDI其他法人及三星電子制造革新進行B/M，2008年每年赴韓國總部學習IE革新技術。2012年開始加入三星總部制造法人IE推進專家團（深圳法人代表），每年一次參加三星Global IE改善共享大會；
-  有非常多的開展制造革新特別活動經歷，通過Kick  Off  及TF  方式達成活動目標。對生產革新、成本革新有豐富的經驗，有6  Sigma  、精益生產項目推動經驗。通過IT化、低成本簡易自動化、毛細化管理、精益IE，Cell生產方式等內容推動，提高生產效率：人當生產性的提升、縮短換線時間，減少浪費； 成本管理：制定公司的質量成本管理目標，每月分析Q-Cost實績及未達成改善方案；通過事先的預防措施，持續不斷的改善活動降低品質費用。通過供應商二元化開發、材料GVE活動降低材料成本。全員開展不良零化、浪費零化、廢品零化等活動；
品質革新：在全公司范圍倡導人人品質革新文化，通過IT化、低成本簡易自動化、毛細化管理等活動推動全員參與品質改善，提高顧客品質。通過對產品特性差異化分析，實施不同可靠性試驗，ORT、RRT實驗。 效率提升：在制造現場通過6  sigma活動，精益IE，Cell生產方式等內容推動，提高生產效率：人當生產性的提升、縮短換線時間，減少浪費；  組織文化：在生產現場建立人人爭先的公平競爭文化，通過各種改善提案活性化活動開展，穩定員工隊伍，保證品質及生產效率的穩定。建立員工多技能制度及內部成長制度 。

• 三星設備技術計劃科長、設備革新部長兼品質技術部長

工作職責：負責設備ME保全、工程IE革新、品質QC部門正常運營，主要職責如下：
1）PM  保全，保證設備的高效運行;；生產線 EOS&ESD環境管理；
2）通過IE技法、簡易自動化、物流改善等，提升生產效率；
3）制訂作業標準，分析工程不良，減少流出不良，提高制造直行率；
4）完善品質管控機制，熟練運用品管技法，保證最適顧客品質，顧客VOC零化；
主要經歷：
1）2004年參與PDP  生產線的構筑，安裝及調試；同年組建PDP  設備保全Part，
自主進行設備維護及穩定化改善
2）2006年開展60天IE  特別活動，通過設備改善、工藝革新、動作分析等方法，
進行大規模的生產性提高活動(Index  90Sec  →  60Sec)
3）2008年~09年  開展無投資的生產效率向上活動(Index  45Sec  →  20Sec)
4）2010年生產線U型變更為直線型，30%縮短，導入Cell  Line  生產方式
(Index  18Sec  →  15Sec)
5）2011年  全面Cell  Line生產線改造，  模塊直立運行方式改造為水平方式運行
2012年  9.5Sec  生產線構筑，包裝自動化
6）2013年5.9Sec  生產線構筑MB  投入Robot  投入改造
2014年  自主改善，鋁膜投入簡易自動化，Robot投入改造

• 服務過的客戶：公牛集團、榆陽電子、比亞迪、聚飛光電、普林電路、豫北機械、萬賽汽配、紅塔集團、華潤三九、馬應龍藥業、等40多家企業；
• 三星工作期間：

1、生產性:  Index:  120Sec  →18Sec  →5.9Sec，生產直行率：91%→98.8%，顧客返品率： 4000ppm→500ppm；
2、一次性做對的管理理念
1）組織結構：增加QA人力，特別是數據分析，品質改善人力，減少QC人力及售后人力；
2）管理指標： 品質成本Q-cost ，品質費用與銷售額的比值。品質費用包含:為防止產生不良的預防費用;為檢出不良的鑒定費用;工廠內不良處理的內部費用;市場不良處理的外部費用。一次性做對就是通過預防管理減少品質費用；
□ 主要管理措施:
1) 從新品研發、制程生產到出貨，所有的流程必須有正確的標準，所有的作業必須要遵守指導書或文件。
2) 核心是作業者的意愿。定期識別出員工的不能、不會、不愿狀態，制定大家想做好的評價制度。不斷的對員工進行培訓，讓員工有足夠的技能做事。固化不接受、不制作、不流出的品質理念。
3) 生產線要簡單實用，大力推進Cell方式，柔性生產，盡可能實施簡易自動化、IT系統防呆、SOP編寫單件流，盡可能降低人的失誤。
4) 通過SIPOC方法，不斷識別出未知的新流程，特別是研發階段的新增流程識別，可以最大程度降低系統性出錯概率。  通過DFMEA或PFMEA方法，早期識別出研發階段和制程上的風險點并改善。
5) 組織專門的稽查人力，對關健CP管控點定期點檢，將正確的做事方法先僵化再固化到員工的習慣中。

• 1990~1994 吉林工業大學 工業電氣自動化專業
• 韓國三星LICA（低成本自動化）改善專家
• 韓國三星TPM專家