如果您聽說(shuō)過(guò)一些關(guān)于精益工具和原則的傳言，那么您并不孤單。精益工具早在 1900 年代就在美國(guó)開始使用，當(dāng)時(shí)亨利福特使用精益方法創(chuàng)建 T 型裝配線。精益方法在美國(guó)以外也有廣泛的遺產(chǎn)，豐田等公司在整個(gè) 1930 年代在精益工具的應(yīng)用方面取得了相當(dāng)大的突破。
例如，除了率先正確實(shí)施精益工具 Just-In-Time 之外，豐田還以創(chuàng)建自己的精益生產(chǎn)系統(tǒng)而聞名。在本文中，我們將探討精益工具是什么，并討論您將在精益六西格碼中遇到的七個(gè)常見(jiàn)工具的應(yīng)用程序。
什么是精益工具？
浪費(fèi)的日語(yǔ)單詞是 muda，被定義為“無(wú)用”。精益工具旨在減少組織中的浪費(fèi)并改進(jìn)質(zhì)量控制。換句話說(shuō)，精益工具試圖消除沒(méi)有價(jià)值的流程。
精益工具被用于許多行業(yè)——從制造到工程再到金融——而且組織經(jīng)常將它們與六西格碼方法結(jié)合使用。盡管這兩個(gè)框架之間存在一些差異，但精益和六西格碼背后的基本理念非常好地相互補(bǔ)充：精益工具旨在消除寶貴的流程，而六西格碼則側(cè)重于減少流程中的變化。當(dāng)一起使用時(shí)，兩者被稱為精益六西格碼，這是一個(gè)減少和管理組織中不同類型浪費(fèi)的過(guò)程。
盡管有幾種不同類型的精益工具，但本文將重點(diǎn)介紹其中的七種，以及如何應(yīng)用它們。
| 精益工具 | 概括 |
|---|---|
| 瓶頸分析 | 查看工作流的結(jié)構(gòu)化方式 |
| 準(zhǔn)時(shí)制 (JIT) | 按需生產(chǎn)系統(tǒng) |
| 價(jià)值流圖 | 分析和優(yōu)化流程 |
| 整體設(shè)備效率 (OEE) | 生產(chǎn)時(shí)間的測(cè)量 |
| 計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng) (PDCA) | 管理變更的方法 |
| 錯(cuò)誤改正 | 基于預(yù)防的分析工具 |
| 根本原因分析 (RCA) | 獲取問(wèn)題基礎(chǔ)的方法 |
精益工具及其應(yīng)用
瓶頸分析
您的項(xiàng)目有多少次在開發(fā)和交付之間陷入困境？瓶頸分析是一種結(jié)構(gòu)化的方式，用于查看開發(fā)產(chǎn)品或服務(wù)的過(guò)程和工作流。瓶頸分析還用于通過(guò)識(shí)別和解決運(yùn)營(yíng)和流程挑戰(zhàn)來(lái)解決當(dāng)前和未來(lái)的問(wèn)題。
應(yīng)用
利用精益實(shí)踐發(fā)現(xiàn)并糾正瓶頸可以節(jié)省公司的時(shí)間、精力和金錢。根據(jù)瓶頸的類型，您可以采取多種措施來(lái)解決它。例如，低效流程造成的瓶頸可以通過(guò)簡(jiǎn)化和改進(jìn)這些流程來(lái)解決；如果反而是資源不足造成的，你可能需要雇傭更多的人或購(gòu)買技術(shù)，讓你現(xiàn)有的資源走得更遠(yuǎn)。
準(zhǔn)時(shí)制 (JIT)
準(zhǔn)時(shí)制制造是一種按需系統(tǒng)，允許制造商僅在客戶要求產(chǎn)品后才開始生產(chǎn)。這意味著公司不必囤積不必要的庫(kù)存，從而降低了某些組件或產(chǎn)品在存儲(chǔ)時(shí)積壓或損壞的風(fēng)險(xiǎn)。
應(yīng)用
使用精益原則的專業(yè)人員如果他們的業(yè)務(wù)能夠按需工作并且可以最大限度地降低僅在需要時(shí)攜帶庫(kù)存的風(fēng)險(xiǎn)，則應(yīng)考慮 JIT。JIT 可以成為管理庫(kù)存的有效框架，但如果供應(yīng)鏈出現(xiàn)故障，它也會(huì)使?jié)M足客戶需求變得更加困難。
例如，自助出版部門經(jīng)常使用這種模式，只按訂單印刷書籍。媒體產(chǎn)品的數(shù)字發(fā)行也有助于最大限度地減少與多余材料相關(guān)的成本。
制造業(yè)等行業(yè)的組織應(yīng)仔細(xì)評(píng)估其供應(yīng)鏈，并在實(shí)施 JIT 時(shí)盡量減少中斷的可能性。例如，如果關(guān)鍵供應(yīng)商不得不暫停運(yùn)營(yíng)，那么制定備用計(jì)劃以確保仍可開發(fā)最終產(chǎn)品非常重要。
價(jià)值流圖
價(jià)值流圖是一種從精益制造發(fā)展而來(lái)的技術(shù)。組織使用它來(lái)創(chuàng)建交付產(chǎn)品或服務(wù)所需的所有組件的可視化指南，目的是分析和優(yōu)化整個(gè)流程。
價(jià)值流圖用于各種行業(yè)，包括制造、金融和醫(yī)療保健。該原則采用所有必要的人員、流程、信息和庫(kù)存，并將它們顯示在流程圖中，以便獲得業(yè)務(wù)概覽。
應(yīng)用
價(jià)值流圖可以通過(guò)以下方法應(yīng)用于您的組織：
- 鼓勵(lì)流程的持續(xù)改進(jìn)
- 在組織內(nèi)實(shí)現(xiàn)文化變革
- 促進(jìn)清晰的協(xié)作和溝通
整體設(shè)備效率 (OEE)
整體設(shè)備效率（或 OEE）衡量計(jì)劃的生產(chǎn)時(shí)間實(shí)際有多少。例如，假設(shè)您計(jì)劃在一個(gè)項(xiàng)目上工作一個(gè)小時(shí)，但隨后花費(fèi) 20 分鐘的時(shí)間接聽客戶電話，這意味著您的 OEE 約為 67%（實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間的 40 分鐘除以 60 分鐘計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間）。
在制造方面，OEE 考慮生產(chǎn)的“好零件”的百分比（“好零件”是指符合特定公司質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的零件）。在上面的示例中，如果您的項(xiàng)目有構(gòu)造不佳的部件，則這些部件將不計(jì)入“良好部件”或整體 OEE 分?jǐn)?shù)。
可以通過(guò)將以下三個(gè)因素相乘來(lái)計(jì)算整體設(shè)備效率：
- 可用性
- 表現(xiàn)
- 質(zhì)量
這三個(gè)因素定義如下：
- 可用性 = 運(yùn)行時(shí)間除以總計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間
- 性能 =（理想周期時(shí)間乘以總計(jì)數(shù)）除以運(yùn)行時(shí)間
- 質(zhì)量 = 好計(jì)數(shù)除以總計(jì)數(shù)
應(yīng)用
公司應(yīng)用 OEE 以提高生產(chǎn)效率，并通過(guò)建立準(zhǔn)確的性能基線有效且高效地運(yùn)行，同時(shí)仍保持質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。這種效率為公司節(jié)省了金錢和時(shí)間。
計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng) (PDCA)
Plan-Do-Check-Act 是一種用于管理變更的科學(xué)方法，也稱為戴明循環(huán)。它由 W Edwards Deming 博士在 1950 年代開發(fā)。PDCA循環(huán)包括四個(gè)部分：
- 計(jì)劃——識(shí)別需要改進(jìn)的機(jī)會(huì)或流程。
- 做 - 創(chuàng)建一個(gè)小測(cè)試。
- 檢查——分析測(cè)試結(jié)果。
- 行動(dòng)——根據(jù)這些結(jié)果向前推進(jìn)。
錯(cuò)誤改正
防錯(cuò)（也稱為防錯(cuò)）是一種基于預(yù)防理念的常見(jiàn)過(guò)程分析工具。poka-yoke 專注于確保在任何流程到位之前存在正確的條件。此步驟減少了出現(xiàn)缺陷和人為錯(cuò)誤的可能性。
應(yīng)用
公司可以采取幾個(gè)步驟來(lái)成功實(shí)施根本原因分析：
- 認(rèn)識(shí)到您要解決的問(wèn)題。
- 詳細(xì)了解問(wèn)題持續(xù)了多長(zhǎng)時(shí)間，以及它具體如何影響您的流程/業(yè)務(wù)。
- 收集有關(guān)問(wèn)題的數(shù)據(jù)，并嘗試找出盡可能多的潛在原因。
- 獲得數(shù)據(jù)后，確定問(wèn)題的根源是什么。
- 決定如何減少問(wèn)題再次發(fā)生的機(jī)會(huì)。
