精益是一種理念，是一種文化，是一種追求完美、追求卓越的態(tài)度。近期隨著《國家煙草專賣局關(guān)于推進(jìn)企業(yè)精益管理的意見》和《安徽中煙工業(yè)有限責(zé)任公司關(guān)于推進(jìn)精益管理的實(shí)施意見》的下發(fā)，10月14日，安徽中煙工業(yè)有限責(zé)任公司阜陽卷煙廠及時召開精益管理專題會議，討論、謀劃今后一段時期系統(tǒng)持續(xù)推進(jìn)精益管理的措施和方法，深入錘煉精益生產(chǎn)、卓越制造的阜陽卷煙廠制造特色。
聚焦 引入和培養(yǎng)“精益思維
近期，阜陽卷煙廠開展了精益生產(chǎn)導(dǎo)入培訓(xùn)，從精益思想、JIT及時化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等三個方面展開，通過理論解讀、案例分享、現(xiàn)場互動等形式，重點(diǎn)對精益生產(chǎn)系統(tǒng)、看板、及時化生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi)進(jìn)行了講授。與以往培訓(xùn)不同的是，這次培訓(xùn)之后，大家都領(lǐng)到了一個任務(wù)，就是回到崗位上尋找身邊的八大浪費(fèi)進(jìn)行列舉并就浪費(fèi)的原因進(jìn)行分析，給出對策。一個月之后的精益生產(chǎn)座談會上，來自各車間及生產(chǎn)相關(guān)部門的骨干，集聚一堂。大家以小組的形式，帶著各自調(diào)查思考的結(jié)果，采取頭腦風(fēng)暴-團(tuán)隊列名法進(jìn)行討論，并在會后，圍繞會議的成果，結(jié)合各種生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，開展了各類的改善活動。
如果說培訓(xùn)只是大家掌握精益思維的一個途徑，那么形式各樣的小組活動則是更加直接和快捷的傳播精益、培養(yǎng)全員精益思維的利器。10月11日，制絲車間“德強(qiáng)”班組葉線小分組進(jìn)行了改善提案發(fā)布活動。貯葉柜操作工李樹民圍繞改善點(diǎn)進(jìn)行了詳細(xì)講解，指出改善前的不足和改善后的效果。改善前行車布料的支撐架經(jīng)常懸掛葉片，不易打掃且易引起煙葉混雜，影響產(chǎn)品質(zhì)量。改善后降低了勞動強(qiáng)度，減少清掃時間且保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
短短十分鐘左右的小組活動，提高了小組員工的問題意識、改善意識和自主解決問題的能力。像這樣隨時組織的、不分時間和場地的小組活動還有很多很多，雖然各具特色，但是隨著一個個改善項目的實(shí)施和成效的顯現(xiàn)，小組活動無疑已經(jīng)在企業(yè)追求精益的道路上，越來越彰顯了它蓬勃的生命力。
聚焦 探討和實(shí)踐“精益工具
思維模式和心智模式的轉(zhuǎn)變，必然帶來行為的變化。富有智慧、勇于攀登的阜陽卷煙廠人把精益的思想和思維，逐步轉(zhuǎn)換為打造精益制造的具體行動。
2013年上半年，伴隨著《準(zhǔn)時化生產(chǎn)管理規(guī)定》、《生產(chǎn)調(diào)度手冊》等制度的出臺，企業(yè)深入推進(jìn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，強(qiáng)化生產(chǎn)協(xié)同，不斷提升生產(chǎn)柔性化能力。
為消除生產(chǎn)活動的各種浪費(fèi)，通過每周生產(chǎn)碰頭會，進(jìn)行準(zhǔn)時制分析，及時糾偏，促進(jìn)生產(chǎn)組織由經(jīng)驗管理向科學(xué)管理轉(zhuǎn)變。強(qiáng)化外部協(xié)同，提前對生產(chǎn)要素進(jìn)行預(yù)排，科學(xué)配置各項生產(chǎn)資源，提高排產(chǎn)的科學(xué)性。同時，在保障周生產(chǎn)計劃有效落實(shí)的基礎(chǔ)上，突出換煙頻次考核導(dǎo)向，卷包換煙頻次同比下降41.2%。
強(qiáng)化內(nèi)部協(xié)同，各部門自主開展了諸如動力供應(yīng)準(zhǔn)時化、工序生產(chǎn)準(zhǔn)時化、物流配送準(zhǔn)時化管理及班組對班組、崗位對崗位的“直通車”活動，極大地提高了生產(chǎn)效率。上半年，卷接包外因扣時環(huán)比下降36.15%，設(shè)備日產(chǎn)能同比提高2.75%。
同時，卷接包車間還圍繞首場班進(jìn)行了準(zhǔn)時制的優(yōu)化，生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)得到明顯的改善。2013年9月企業(yè)全面開展了對物流管理的流程審計工作，系統(tǒng)梳理物流價值鏈上的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，開始實(shí)施流程的再造。
圍繞設(shè)備管理水平的提升，企業(yè)在去年試點(diǎn)先行的基礎(chǔ)上，開展了全區(qū)域的TPM推廣工作。
9月7日，鍋爐TPM成員在維修室召開KPI指標(biāo)討論會。大家系統(tǒng)梳理了鍋爐運(yùn)行的KPI各項指標(biāo)，并總結(jié)回顧了各指標(biāo)的完成情況，找出問題點(diǎn)和改善點(diǎn)。“為保障今年區(qū)域推廣的成效，我們創(chuàng)新了審計方法，把以往的項目組一次審計擴(kuò)充為三級審計，即小組自主審計、職能部門設(shè)計和項目組審計，這樣有效促進(jìn)了階段性工作的落實(shí)。”設(shè)備科副科長李艷如是說。
深入挖掘工藝優(yōu)化改善點(diǎn)，5月22～23日,質(zhì)量技術(shù)科協(xié)同制絲、卷包、動力等相關(guān)部門對全線進(jìn)行了消耗測試。本次工藝測試旨在發(fā)現(xiàn)異常消耗點(diǎn)，驗證筒類噴嘴霧化效果、觀察物料在筒內(nèi)運(yùn)行軌跡，科學(xué)評價各工序?qū)崿F(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計要求的有效性，實(shí)現(xiàn)工藝技術(shù)降耗。
2013年單箱煙葉消耗，同比下降1.6%。精、準(zhǔn)、細(xì)、嚴(yán)，以新工具新方法的應(yīng)用，全面保障了產(chǎn)品質(zhì)量。制絲車間運(yùn)用價值鏈和FEMA理念，構(gòu)建基于FMEA方法的制絲過程關(guān)鍵環(huán)節(jié)管控體系，開展制絲關(guān)鍵環(huán)節(jié)的預(yù)防性管理，目前已識別了25個關(guān)鍵工序和環(huán)節(jié)，69個失效模式，130多個管理、技術(shù)和操作要素，自主編制完成《制絲過程失效模式與后果分析參考手冊》，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的防錯、穩(wěn)質(zhì)、降耗。同時，引入SPC管理工具，以氣流烘絲工序為切入點(diǎn)，提升關(guān)鍵工序的精準(zhǔn)化控制水平。
聚焦 固化和擴(kuò)展“精益文化
尊重、班組、自主、改善、創(chuàng)新、攀登成為了阜陽卷煙廠追求精益的征程中的關(guān)鍵詞。在去年班組建設(shè)的基礎(chǔ)上，今年阜陽全面開展了“五星”班組創(chuàng)建。由“五型”到“五星”，看似一個字的變化，卻推動了全員追求完美、追求卓越。這“五星”恰好涵蓋了精益制造的“效率、質(zhì)量、成本、安全”四個方面。
9月11日，阜陽卷煙廠動力車間“群星”、“和諧號”班組開展了一次崗位風(fēng)險品點(diǎn)課。在“品”環(huán)節(jié)，大家在車間安全員的帶領(lǐng)下，認(rèn)真學(xué)習(xí)了除塵、配電、中控、鍋爐的崗位風(fēng)險辨識表，加強(qiáng)自身崗位學(xué)習(xí)的同時，也了解了不同崗位的不同風(fēng)險。
在“點(diǎn)”環(huán)節(jié)，各班組成員結(jié)合自身的崗位特點(diǎn)一一發(fā)言，查漏補(bǔ)缺，最終完善了《崗位風(fēng)險辨識表》。9月20日，阜陽卷煙廠車間安全員利用生產(chǎn)間隙，與甲班的班組長、維修工和操作工在現(xiàn)場辦公室開展安全工作分析工作。通過觀察、查看操作流程、查看歷史事故記錄法和法律法規(guī)的符合性，大家找出各個崗位中存在的風(fēng)險，最后制定糾正預(yù)防措施。
各班組成員結(jié)合自身崗位，自主查找問題，自主制定流程、標(biāo)準(zhǔn)和措施，爭創(chuàng)“安全”之星。無論是哪個星級班組的打造過程，都極大地調(diào)動了員工的積極性和主動性，實(shí)現(xiàn)了員工思維習(xí)慣和行為習(xí)慣的轉(zhuǎn)變。
同時，廣泛開展“安全有獎舉報活動”，目前已經(jīng)采納100余條，廣大員工在積極參與企業(yè)安全管理的過程中，真正促進(jìn)了安全“福”文化的有效落地。
“主動作為、持續(xù)改善”是阜陽卷煙廠上下的行動綱領(lǐng)，實(shí)施文化創(chuàng)優(yōu)工作，錘煉以“創(chuàng)新”為特色的文化。
在這個過程中，全員的自主、自發(fā)是關(guān)鍵。6月20日，在阜陽卷煙廠第二季度6S/TPM改善提案成果發(fā)布會上，儲柜鋪料行車接近開關(guān)的改善、水洗梗槽體蓋板控制閥的改善、卸盤機(jī)輸送煙支亂煙的改善、鍋爐給水溫度提高和疏回水溫度降低的改善等員工自主自發(fā)的改善案例不斷涌現(xiàn)。
“五福”班組對五金庫“化整為零”工作法進(jìn)一步優(yōu)化，采用多色包膠扎線改善以往使用棉線定量串掛配件的“化整為零”工作法。細(xì)微的改善，閃光的智慧，在員工自主改善，自主提升的同時，企業(yè)追求精益，邁向卓越之勢逐漸顯現(xiàn)。
