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        精益生產(chǎn)咨詢

        精益生產(chǎn)管理的基本理念

        來源:華昊企管   發(fā)布時間:2016-04-12

          精益生產(chǎn)經(jīng)過不斷的發(fā)展和完善,精益生產(chǎn)管理已經(jīng)形成一種良好的管理體系。那么精益生產(chǎn)管理主要形成了哪些基本理念呢?下面是5S管理咨詢網(wǎng)整理出來的精益生產(chǎn)豐田生產(chǎn)方式的八個基本理念。

         

          一、“利潤源泉”理念
          精益生產(chǎn)管理通過不斷降低生產(chǎn)成本提高企業(yè)生產(chǎn)的利潤,主要是降低在生產(chǎn)制造過程中造成的浪費。因制造過程和方法的不同,產(chǎn)生的成本會大不相同。售價=成本+利潤的“成本主義”思想已不能立足于競爭激烈的當今市場,應樹立利潤=售價-成本的“售價主義”觀念,通過不斷的現(xiàn)場以及業(yè)務改善,降低產(chǎn)品成本,確保企業(yè)利潤。
          另外,精益生產(chǎn)方式的“利潤源泉”理念也反映在評價尺度的使用方面。精益生產(chǎn)方式主張一切以“經(jīng)濟性”作為判斷基準。強調(diào)高效率并不完全等于低成本,提高效率的目的是為了降低成本,不能造成將提高效率作為追求目標的錯誤導向。比如:就設(shè)備“稼動率”而言,按傳統(tǒng)的“稼動率”定義大都是以該設(shè)備一天的實際生產(chǎn)產(chǎn)量,除以該設(shè)備一天的最大生產(chǎn)能量所得的百分比,來表示設(shè)備運用效率的成果。其結(jié)果,導致了不顧需求的增產(chǎn)現(xiàn)象。然而,在精益生產(chǎn)方式中,“稼動率”是指設(shè)備在所能提供的時間內(nèi)為了創(chuàng)造價值而占用的時間所占的比重。因此,即使設(shè)備一直在運轉(zhuǎn),但如果運轉(zhuǎn)的結(jié)果不能創(chuàng)造價值(比如:生產(chǎn)的產(chǎn)品沒賣出去),那么,其“稼動率”仍然為零。這種用實效來評價設(shè)備“稼動率”的方法,有助于引導大家去思考企業(yè)“利潤源泉”的真正含義。
          二、“暴露問題”理念
          精益生產(chǎn)方式非常強調(diào)問題的再現(xiàn)化。即將潛伏著的問題點全都暴露出來,以便進一步改善。其中采用的手段主要包括:不許過剩生產(chǎn),追求零庫存,目視管理,停線制度等。過剩生產(chǎn)和庫存的浪費與其他浪費是有本質(zhì)性區(qū)別的。因為這兩者浪費因埋沒其他真正的問題點,會阻礙對問題的實質(zhì)性改善。比如:本因業(yè)務流程以及協(xié)調(diào)機制設(shè)計的不合理,出現(xiàn)一些作業(yè)或業(yè)務的停滯等待現(xiàn)象。這時,如果為了避免停滯等待的浪費進行過剩生產(chǎn)的話,反而把因業(yè)務設(shè)計不合理而造成的真正問題點給掩蓋起來。另外,還有庫存問題。庫存就像水庫中的水平面,水位下的石頭是里面的問題:生產(chǎn)率低、機器出故障、生產(chǎn)線不平衡、反復出現(xiàn)廢品、工藝問題、團隊合作問題、維修問題以及生產(chǎn)準備時間長等。這些問題在庫存水位高的時候,一下子就埋在河底下,什么都看不見了。也就是庫存的高水位將掩蓋你所有的問題。因此,不許過剩生產(chǎn)和追求零庫存是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)問題再現(xiàn)化的最有力的手段。
          三、“遵守標準”理念
          標準化活動是確保任何一個團體、任何一個系統(tǒng)有效運作并持續(xù)改進的最基本的前提條件。然而,在實際操作中總有一些不盡人意的地方。其中,最主要的原因有兩點:一是制定的標準本身脫離實際;二是實際操作者對標準的理解不夠。為此,精益生產(chǎn)方式特推出“標準作業(yè)”制度。并要求“標準作業(yè)”必須由現(xiàn)場直接管理者親自制作,確保“標準作業(yè)”的可行性和實效性。同時,要求現(xiàn)場管理者具備以下5個方面的素質(zhì):
          ①業(yè)務素質(zhì)(掌握材料、設(shè)備、工藝、作業(yè)方法等方面的技術(shù)及其相關(guān)知識);②職責方面(為盡管理職責,要求掌握有關(guān)企業(yè)方針/目標、生產(chǎn)計劃、安全規(guī)則以及業(yè)務處理等方面的相關(guān)知識);③改善技術(shù)(掌握不斷研究作業(yè)內(nèi)容,消除浪費所需的知識);④育人技術(shù)(掌握有效培養(yǎng)多能工的技巧);⑤組織領(lǐng)導能力(能充分調(diào)動所屬人員積極性的技巧)。
          四、“以現(xiàn)場為主”的理念
          精益生產(chǎn)方式強調(diào)現(xiàn)場是一個有機體,絕不能將現(xiàn)場看成是將“腦”托付給管理部門,而只有“手腳”的場所。管理部門不能成為現(xiàn)場的“指揮官”,應以“提供服務”的姿態(tài),扶持現(xiàn)場,并充分挖掘現(xiàn)場的潛能,建立現(xiàn)場的自律機制,使現(xiàn)場真正處于“主人公”的位置。應該知道,再完整的數(shù)據(jù)也很難將現(xiàn)場的實際狀況完全反映出來,而且數(shù)據(jù)本身又有滯后性,因此,遠離現(xiàn)場的管理者是很難及時準確地把握問題,采取措施,提出改進。只有親臨現(xiàn)場才能真正掌握第一手資料,這就是,“百聞不如一見,百觀不如一行”的真理所在。
          另外,有效于現(xiàn)場管理的可視化看板系統(tǒng)和立足于現(xiàn)場運作的均衡化生產(chǎn),以及與協(xié)作企業(yè)的長期合作關(guān)系,都充分反映出精益生產(chǎn)方式“以現(xiàn)場為主”的基本理念。
          五、“持續(xù)改善”理念
          精益生產(chǎn)方式有十項改善精神守則:①拋棄固有的舊觀念;②不去找不能做的理由,而去想能做的方法;③學會否定現(xiàn)狀;④不等十全十美,有五成把握就可動手;⑤打開心胸,吸納不同的意見;⑥改善要靠智慧并非金錢;⑦不遇問題,不出智慧;⑧打破沙鍋問到底,找出問題的癥結(jié);⑨三個臭皮匠,勝過一個諸葛亮;⑩改善永無止境。
          這樣,通過不斷的改善,最終實現(xiàn)“集小變以成大變,化不可能為可能”的目的。
          另外,特別需要指出的是,精益生產(chǎn)方式持續(xù)改善活動之所以能得到如此的深化主要應歸功于“JIT生產(chǎn)”和“自動化”兩者之間即相互制約又相互促進的協(xié)調(diào)機制有效運作的結(jié)果。也就是說,“JIT生產(chǎn)”和“自動化”這兩種制度的徹底落實,促使所有相關(guān)要素不得不致力于進行持續(xù)的改善。
          六、“人本化”理念
          精益生產(chǎn)的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生產(chǎn)的時代,為追求高產(chǎn)量,就將作業(yè)徹底地細分化。例如:擰螺絲的作業(yè)員,每天的工作就是固定擰那幾個螺絲;做鞋子工廠的某個工人,每天僅做右邊的鞋子,做了十年,可是有一天要他去做左邊的鞋子,卻不會做。類似這種機械似單純化的工作,連續(xù)作了五年、十年之后,每一個人都是重復在做同樣的工作,難道不會感到厭倦嗎?但是,為了一家的生活,雖然不滿意但也不得不做下去,可以說是失去了人性的尊嚴。那么,如果又過分尊重人性的尊嚴又會怎么樣呢?讓每一位作業(yè)員都隨心所欲去做他喜歡的工作,按照他自己喜歡的模式去工作,不但生產(chǎn)率低落,同時又會增長個人主義的氣氛,破壞團隊合作的精神,使整個工廠的管理困難增加,從而使公司失去競爭力,走向倒閉之路。所以,提升生產(chǎn)率和尊重人性的尊嚴,似乎是一個兩難的問題,然而,精益生產(chǎn)方式的“多能工制度”,卻使這一個難題得以解決。
          另外,精益生產(chǎn)方式中的提案制度,自主管理活動以及“少人化”過程減少人員時,從優(yōu)秀人員中減少等制度,都是“人本化”理念的具體表現(xiàn)。
          七、“團隊”理念
          精益生產(chǎn)方式強調(diào)生產(chǎn)就如同音樂,有旋律(物流)、有節(jié)拍(均衡生產(chǎn))、還有相互之間的和諧(標準作業(yè)),而這些是要靠一支訓練有素、協(xié)調(diào)一致的樂隊(團隊)來保證的。精益生產(chǎn)方式的“團隊”理念主要反映在有利于相助的設(shè)備布置形式、設(shè)立“接棒區(qū)”、“自主研究會”、與協(xié)作企業(yè)的長期合作關(guān)系以及追求全體效率等方面。
          八、“職能化”理念
          精益生產(chǎn)方式的“職能化”理念主要反映在“不良品不轉(zhuǎn)入后工序”原則的落實。確保“良品”,這是生產(chǎn)活動的首要條件,任何要素也不能作為輕視質(zhì)量的理由,否則就是“本末倒置”。精益生產(chǎn)方式強調(diào)檢驗是一種不創(chuàng)造價值的浪費,檢驗活動的最終目的是為了消除不良,并非是挑選不良。因此,無論什么時候都要求由造成不良的部門或人員自己負責返修或返工,其目的就是為了找出真正的原因,徹底消除不良。這種明確目的,各盡其職的要求就是精益生產(chǎn)方式“職能化”理念的具體表現(xiàn)。

         

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