來(lái)源:中國(guó)工程機(jī)械商貿(mào)網(wǎng)
2013年以來(lái),中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)內(nèi)蒙古一機(jī)集團(tuán)公司深入推進(jìn)精益管理。以“一個(gè)統(tǒng)領(lǐng)、兩個(gè)全面、六個(gè)支撐、一個(gè)目標(biāo)”為主要內(nèi)容的“1261工程”全面打響精益管理的攻堅(jiān)戰(zhàn)。
特別在開(kāi)展精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)中,重點(diǎn)選擇裝焊、機(jī)加、總裝、電纜、沖壓等生產(chǎn)線作為精益生產(chǎn)重點(diǎn)示范區(qū)。以北方奔馳為代表,石油機(jī)械、工程機(jī)械、鐵路車輛、車輛零部件等不同行業(yè)特點(diǎn)生產(chǎn)單位同步試點(diǎn)推進(jìn),覆蓋公司所有生產(chǎn)領(lǐng)域。通過(guò)一段時(shí)間運(yùn)行,示范區(qū)建設(shè)取得階段性成果。
在推進(jìn)精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)初期,公司就明確提出要因地制宜、百花齊放的指導(dǎo)思想,要體現(xiàn)出自身的特色。據(jù)了解,公司各示范區(qū)各個(gè)單位都已形成具有自己生產(chǎn)特點(diǎn)的精益示范成果,涌現(xiàn)出一批具有產(chǎn)品總裝特色的精益管理典型。
一機(jī)集團(tuán)深入推進(jìn)精益管理 改善無(wú)止境
亮點(diǎn)一:某產(chǎn)品總裝節(jié)拍化生產(chǎn)
所屬五分公司利用現(xiàn)場(chǎng)5S、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等精益改善工具,重點(diǎn)選擇產(chǎn)品流、物料流、信息流三個(gè)方面改善輪式車體總裝生產(chǎn)效率,經(jīng)過(guò)反復(fù)三輪次時(shí)間測(cè)定和作業(yè)平衡分析,對(duì)主要的瓶頸工序進(jìn)行U型化裝配布局改造、工序作業(yè)效率改進(jìn),突破了生產(chǎn)瓶頸,初步具備了按節(jié)拍化組織生產(chǎn)的能力。
為確??傃b節(jié)拍化生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行,同步開(kāi)展生產(chǎn)異??焖俜磻?yīng)系統(tǒng)建設(shè),該系統(tǒng)主要包括相應(yīng)管理流程、制度和安東系統(tǒng),通過(guò)生產(chǎn)異常處理流程、異常反饋程序、問(wèn)題處理反應(yīng)時(shí)間要求以及責(zé)任單位的目視化管理,實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)異常處置制度化、規(guī)范化、信息化,達(dá)到了總裝節(jié)拍化生產(chǎn)異常處置快速反應(yīng)。
同時(shí),通過(guò)建立“精益庫(kù)”作為中間在制緩沖,對(duì)不均衡生產(chǎn)導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)在制品超量和不均衡進(jìn)行嚴(yán)格控制。同步推行庫(kù)房條形碼識(shí)別系統(tǒng),提高庫(kù)管水平。建立線邊存量規(guī)則,采用拉動(dòng)式后補(bǔ)充混載物流配送方式,線邊在制品存量得到有效控制,配送效率明顯改善。
亮點(diǎn)二:“百?千?萬(wàn)”精益人才培育工程
“百?千?萬(wàn)”精益人才培育工程是公司精益思想導(dǎo)入學(xué)習(xí)期的骨干工程,擬分三年逐步培養(yǎng)100名推行精益生產(chǎn)的精英、1000名踐行精益生產(chǎn)的骨干、10000名執(zhí)行精益生產(chǎn)的員工,按推行、踐行、執(zhí)行三個(gè)層級(jí),逐級(jí)傳遞、逐級(jí)實(shí)施、逐級(jí)負(fù)責(zé),形成有一機(jī)特色的精益思想理念、工具方法育成體系。
目前,公司兩級(jí)共投資335萬(wàn)元,建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益實(shí)踐體驗(yàn)中心、車間班組精益學(xué)習(xí)園地三級(jí)精益人才育成基地。公司精益研修中心分為中心精益道場(chǎng)、實(shí)訓(xùn)基地兩部分,擁有安全、保全、機(jī)加、裝配、品質(zhì)、成本、研發(fā)、5S及目視化、精益班組管理等9大模塊,其中體驗(yàn)?zāi)K教室12間、教研室2間,可同時(shí)容納340人培訓(xùn)。
此外,公司還試點(diǎn)建立了3個(gè)分子公司級(jí)實(shí)踐體驗(yàn)中心和16個(gè)精益班組學(xué)習(xí)園地,使精益管理培訓(xùn)更加貼近生產(chǎn)、貼近實(shí)戰(zhàn),讓受訓(xùn)者強(qiáng)化精益理念,掌握各種精益工具和方法,達(dá)到“學(xué)練合一”的效果。
亮點(diǎn)三:降本增效精細(xì)管理見(jiàn)“真金”
在深入推進(jìn)“三化”和管理提升活動(dòng)中,公司結(jié)合實(shí)際圍繞降本增效、精細(xì)管理這條主線,以公司年初獲取“真金白銀”1億元為工作目標(biāo),選取了25個(gè)降本項(xiàng)目在全公司開(kāi)展降本增效專項(xiàng)工程。通過(guò)成立精干的降本增效工作機(jī)構(gòu),預(yù)算500萬(wàn)獎(jiǎng)勵(lì)資金科學(xué)制訂考核驗(yàn)證辦法和衡量標(biāo)準(zhǔn),建立聯(lián)合財(cái)務(wù)、審計(jì)共同認(rèn)定成效的機(jī)制和定期不間斷總結(jié)通報(bào)、亮點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)介紹、督促檢查等機(jī)制,充分調(diào)動(dòng)各個(gè)方面積極性狠抓降本增效,取得了明顯成效。
亮點(diǎn)四:邁向精益的“1+1”物流工程
“1+1”物流工程,就是1個(gè)工位前只能存放1項(xiàng)正在加工的零件,1名職工要對(duì)所加工的這1項(xiàng)零件進(jìn)行標(biāo)識(shí),1項(xiàng)零件入?yún)^(qū)后停滯1天以上必須流動(dòng)。
公司在機(jī)加、裝配生產(chǎn)單位精益示范區(qū)推行“1+1”物流工程,目地是引導(dǎo)生產(chǎn)班組職工參與物流管理,有效解決生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)品標(biāo)識(shí)加注問(wèn)題,建立物流運(yùn)行規(guī)則,提升轉(zhuǎn)運(yùn)效率,同時(shí),要簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境,提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。
通過(guò)控制、引導(dǎo)、激發(fā)班組這個(gè)最小生產(chǎn)單元主動(dòng)參與到物流管理,實(shí)現(xiàn)在制品的有序、合理流動(dòng),示范區(qū)在制品存量下降24.97%,減少在制品資金占用1480萬(wàn),從而降低公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本效果明顯。
亮點(diǎn)五 :現(xiàn)場(chǎng)5S日清管理及標(biāo)準(zhǔn)化
公司以建立現(xiàn)場(chǎng)管理考評(píng)標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ),以定置、目視、工位器具配置為重點(diǎn),以實(shí)施星級(jí)銀牌升級(jí)達(dá)標(biāo)制度為抓手,構(gòu)建起一整套現(xiàn)場(chǎng)5S日清管理體系,同時(shí),大力推行現(xiàn)場(chǎng)管理制度標(biāo)準(zhǔn)化工作,先后編制并下發(fā)了《集團(tuán)公司現(xiàn)場(chǎng)管理目視化工作手冊(cè)》、《現(xiàn)場(chǎng)改善100例》、《現(xiàn)場(chǎng)管理百例問(wèn)題圖解》、《現(xiàn)場(chǎng)工位器具配置手冊(cè)》、《現(xiàn)場(chǎng)管理員工應(yīng)知應(yīng)會(huì)》等一系列現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化文件,取得了明顯工作效果,現(xiàn)在,示范區(qū)物品定置率、目視化率、工位器具配置率三項(xiàng)指標(biāo)同比大幅提升50%。
亮點(diǎn)六:精益班組建設(shè)和合理化建議活動(dòng)
精益班組建設(shè)重點(diǎn)圍繞打造精益班組園地和培養(yǎng)精益班組長(zhǎng)兩項(xiàng)工作展開(kāi),通過(guò)在示范區(qū)建立內(nèi)容豐富、形式多樣的班組活動(dòng)園地,營(yíng)造溫馨舒適的班組精益學(xué)習(xí)氛圍,園地成為員工交流、學(xué)習(xí)精益管理理念、工具、方法,探討精益實(shí)踐,分享精益管理成果的陣地。
同時(shí),借助集團(tuán)公司首屆精益班組長(zhǎng)大賽在公司舉辦的機(jī)會(huì),廣泛開(kāi)展精益班組長(zhǎng)選拔賽,所有一線班組長(zhǎng)都參加了精益班組長(zhǎng)技能大賽選拔培訓(xùn)及筆試,一批懂精益、知精益、掌握精益生產(chǎn)技能的班組長(zhǎng)迅速成長(zhǎng),在集團(tuán)公司首屆精益班組長(zhǎng)大賽中,獲得第一名的好成績(jī)。
公司還開(kāi)展了豐富多彩的合理化建議活動(dòng),有效激發(fā)員工參與精益改善的熱情,累計(jì)征集合理化建議提案17028條,采納17655條,實(shí)際節(jié)創(chuàng)效益達(dá)到6000多萬(wàn)元。為鼓舞士氣,公司共計(jì)支出獎(jiǎng)勵(lì)費(fèi)用260多萬(wàn)元,其中總部投入獎(jiǎng)勵(lì)資金就超過(guò)100萬(wàn)元。
亮點(diǎn)七:設(shè)備故障維修管理信息平臺(tái)建設(shè)
針對(duì)設(shè)備報(bào)修流程繁瑣、故障維修經(jīng)驗(yàn)未能有效積累和應(yīng)用等問(wèn)題,自主開(kāi)發(fā)和應(yīng)用設(shè)備信息管理系統(tǒng),建立設(shè)備“病歷”檔案制度,建立公司級(jí)數(shù)控設(shè)備故障維修檔案和分子公司設(shè)備故障維修管理信息平臺(tái),實(shí)現(xiàn)設(shè)備報(bào)修信息流轉(zhuǎn)網(wǎng)絡(luò)化及設(shè)備故障維修資源共享。
到目前為止,公司設(shè)備維修中心共建立精密數(shù)控設(shè)備病例檔案8144份,囊括了公司軍品生產(chǎn)線全部精密數(shù)控設(shè)備,積累大量準(zhǔn)確、真實(shí)的維修經(jīng)驗(yàn)和數(shù)據(jù),實(shí)現(xiàn)了設(shè)備維修經(jīng)驗(yàn)數(shù)字化管理與資源共享,單臺(tái)設(shè)備故障月維修時(shí)間平均縮短55.7%。部分分子公司設(shè)備信息平臺(tái)建設(shè)也取得初步成效。
此外,一機(jī)集團(tuán)大成裝備公司在制品存量控制、四分公司刀具集中配送中心建設(shè)、宏遠(yuǎn)電器公司電纜集中下料、五分公司吊車適時(shí)監(jiān)控管理系統(tǒng)、山西北方機(jī)械公司以顧客為導(dǎo)向的軍廠聯(lián)動(dòng)質(zhì)量預(yù)警機(jī)制等管理活動(dòng),在控制生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)成本、提升物流轉(zhuǎn)運(yùn)效率、優(yōu)化工藝參數(shù)和提升本質(zhì)安全度等方面,均取得了一定的精益管理工作成效。
(本文來(lái)自一機(jī)集團(tuán))