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        精益生產(chǎn)咨詢

        如何走出精益生產(chǎn)的四大誤區(qū)

        來(lái)源:華昊企管   發(fā)布時(shí)間:2016-06-20

        誤區(qū)一:TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法

        在我的課程中,會(huì)講到A企業(yè)500 噸注塑機(jī)“9分鐘換模”的實(shí)戰(zhàn)案例(基本上是“走鋼絲”的水平),讓學(xué)員們羨慕不已。有學(xué)員提出,幫助他把公司近百臺(tái)注塑機(jī)改造成9分鐘換模(每年可以節(jié) 省數(shù)百萬(wàn)),顧問(wèn)費(fèi)好談!可見(jiàn),這位學(xué)員認(rèn)為“9分鐘換模”只是一套可簡(jiǎn)單復(fù)制的方法。而事實(shí)是,A企業(yè)從三個(gè)小時(shí)換模時(shí)間改善到現(xiàn)在的9分鐘,整整花了 近10年的時(shí)間,累積了900余項(xiàng)改善。而且通過(guò)這個(gè)改善過(guò)程,員工的意識(shí)和能力都大大地提高了。只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時(shí)具備標(biāo)準(zhǔn)所要求 的條件,這樣的成果才能夠得到維持。

        可見(jiàn),認(rèn)為TPS僅僅是一套成熟的系統(tǒng)或方法是不對(duì)的。最近,有一本介紹TPS的書,書名叫《豐田就這么幾招》。書是韓國(guó)專家寫的,內(nèi)容不錯(cuò),被譯成了中文,文中介紹了不少豐田的成功做法。但是,從標(biāo)題和介紹的內(nèi)容看,我擔(dān)心作者本人就有這樣的認(rèn)識(shí)誤區(qū),認(rèn)為TPS僅僅是一些方法的集合。

        正確的認(rèn)識(shí)是,TPS是全員改善文化支撐下,管理系統(tǒng)不斷走向精益的過(guò)程。豐田有形的系統(tǒng)和方法固然值得學(xué)習(xí),而豐田無(wú)形的軟實(shí)力更值得我們研究和借鑒。

         誤區(qū)二:豐田可以做零庫(kù)存,我們不具備做零庫(kù)存的條件

        與客戶或?qū)W員交流的過(guò)程中發(fā)現(xiàn),許多人認(rèn)為,就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件下,不可能做零庫(kù)存。每當(dāng)這個(gè)時(shí)候,我都要耐心地做出說(shuō)明,幫助他糾正錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)。

        人們經(jīng)常說(shuō)豐田的“零庫(kù)存”,以至于TPS里的零庫(kù)存理念或追求變成了高不可攀的“現(xiàn)實(shí)”。事實(shí)并非如此,在豐田的倉(cāng)庫(kù)里以及生產(chǎn)線上,庫(kù)存是客觀存在的,只是豐田人一刻也沒(méi)有停止對(duì)更少庫(kù)存(無(wú)限接近于零)的追求??梢?jiàn),零庫(kù)存并不是現(xiàn)實(shí),而是一種不斷走向精益的思想和對(duì)零庫(kù)存持續(xù)追求的態(tài)度和行動(dòng)。理解了這一點(diǎn),就不會(huì)懼怕或抵觸零庫(kù)存,而且任何時(shí)候都可以開始嘗試追求零庫(kù)存。

        與零庫(kù)存類似的思想和追求,還有零缺陷、零浪費(fèi)、零切換、零停滯、零故障、零災(zāi)害。這七個(gè)“零”是目標(biāo),而不是現(xiàn)實(shí),所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。

         誤區(qū)三:“自働化”就是自動(dòng)化

        不止一次被問(wèn)到,豐田或理光都強(qiáng)調(diào)自動(dòng)化,他們的生產(chǎn)線自動(dòng)化比例到底有多高?從問(wèn)題中可以讀到人們的一個(gè)認(rèn)識(shí)誤區(qū),那就是誤把“自働化”當(dāng)自動(dòng)化。國(guó)內(nèi)的許多進(jìn)口翻譯書籍里,也經(jīng)?;煜@兩個(gè)不同的概念。

        事實(shí)是,自働化是豐田生產(chǎn)方式里重要的原則之一。所謂自働化,就是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的“智能”。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí),設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。通過(guò)“自働化”改善的設(shè)備或系統(tǒng),可以達(dá)到兩個(gè)目的,一個(gè)是不生產(chǎn)不良品(實(shí)現(xiàn)零缺陷),另一個(gè)是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人(實(shí)現(xiàn)省人化)。所以,“自働化”與一般意義上的自動(dòng)化不是一回事。

          誤區(qū)四:TPS就是看板管理

        這是一個(gè)比較常見(jiàn)的誤解,以為TPS就是看板管理。其實(shí)不然,看板管理是實(shí)現(xiàn)后工序拉動(dòng)式(Pull)生產(chǎn),并最終實(shí)現(xiàn)JIT(準(zhǔn)時(shí)化)的一個(gè)工具。

        在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式里,一般采用前工序推動(dòng)(Push)的方法安排生產(chǎn),即前工序按照自己的進(jìn)度進(jìn)行生產(chǎn),之后將做好的產(chǎn)品傳遞到后面的工序。這樣做的壞處 是,當(dāng)后工序產(chǎn)能不匹配或出現(xiàn)問(wèn)題時(shí),會(huì)造成產(chǎn)品停滯、堆積和生產(chǎn)周期變長(zhǎng)等。在TPS里,要求采用后工序拉動(dòng)的方法安排生產(chǎn)。具體地說(shuō),就是后工序使用 “看板”通知前工序“什么時(shí)間?需要什么?需要多少?”;前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn),保障供給。

        除此之外,還有許許多多的認(rèn)識(shí)或管理誤區(qū)阻礙我們走向精益。比如,有人認(rèn)為員工責(zé)任心太差,做不了零缺陷;供應(yīng)商管理水平太低,做不了零庫(kù)存;所處行業(yè)特 殊,做不了精益生產(chǎn)等等不一而足。其中以“條件論者”為多數(shù),在我看來(lái)這些論調(diào)都屬于拒絕走向精益的借口。

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