由于精益管理出現(xiàn)在制造業(yè)中，精益與有形商品的生產(chǎn)密切相關(guān)。精益生產(chǎn)有時(shí)被稱為精益生產(chǎn)或簡(jiǎn)稱為精益。
在制造業(yè)中，精益管理通常是一種最大限度減少浪費(fèi)的系統(tǒng)方法（有一個(gè)明顯的例外，即我們將在稍后介紹的豐田方式）。許多人認(rèn)為精益是豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 的代名詞，它的流行很大程度上歸功于豐田作為制造商的長(zhǎng)期成功。但 TPS 與普通的舊式精益制造之間存在顯著差異。
TPS 作為多種制造方法和歷史現(xiàn)象的函數(shù)出現(xiàn)在豐田，它被認(rèn)為是日本工業(yè)工程師和商人 Taiichi Ohno 的心血結(jié)晶，他本人從豐田的車間晉升到行政職位。從歷史上看，TPS 可能是出于日本戰(zhàn)后經(jīng)濟(jì)的需要而發(fā)展起來的，這有助于解釋為什么拉式生產(chǎn)（按訂單而不是目標(biāo)制造的做法）是一個(gè)核心原則。
但 Ohno 還匯集了日本制造業(yè)的一些相關(guān)實(shí)踐，例如稱為看板的視覺控制、持續(xù)改進(jìn)的改善流程以及自主化或jidoka。最后一個(gè)術(shù)語(yǔ)，通常被定義為“具有人性化的自動(dòng)化”，起源于 Sakichi Toyoda 的紡織工廠，是一種制造范例，機(jī)器檢查其輸出是否符合制造標(biāo)準(zhǔn)。如果檢測(cè)到不合格，它們就會(huì)停止，并且會(huì)有人介入以評(píng)估問題。然后，此人設(shè)計(jì)并實(shí)施解決方案，然后重新啟動(dòng)流程。
自治是 TPS 的兩大支柱概念之一；另一種是即時(shí)生產(chǎn)（JIT）。這種方法是一種拉式生產(chǎn)過程，其中材料在需要之前立即交付而不是存儲(chǔ)。目標(biāo)是減少庫(kù)存和存儲(chǔ)成本。實(shí)際上，直到 1990 年代“精益”一詞流行起來之前，TPS 最初都被稱為即時(shí)生產(chǎn)。
與傳統(tǒng)的精益制造一樣，TPS 從客戶的角度將價(jià)值定義為客戶愿意（或愿意）購(gòu)買的任何行為或過程。任何不增加價(jià)值的東西都被認(rèn)為是浪費(fèi)，可以被移除。豐田將浪費(fèi)定義為三大類，稱為 3M：muda、muri 和 mura。
浪費(fèi)是消耗資源但不增加客戶價(jià)值的過程或行為；muri是由于員工或設(shè)備負(fù)擔(dān)過重而產(chǎn)生的廢物；Mura是生產(chǎn)工作量不均衡造成的浪費(fèi)或產(chǎn)能浪費(fèi)。TPS 之外的精益制造通常只關(guān)注減少第一批浪費(fèi)、浪費(fèi)及其七個(gè)組成浪費(fèi)子類別：運(yùn)輸、庫(kù)存、運(yùn)動(dòng)、等待、生產(chǎn)過剩、加工過剩和缺陷。但是 muda 可能是生產(chǎn)系統(tǒng) mura 和 muri 的癥狀。
這就是精益制造與豐田模式不同的地方。TPS 本身并不是嚴(yán)格意義上的浪費(fèi) (muda) 減少。相反，它通過生產(chǎn)均衡、拉式生產(chǎn)（例如通過使用看板）和可視化調(diào)度工具平順卡等技術(shù)關(guān)注生產(chǎn)的順暢流動(dòng)。heijunka 盒子通常是一個(gè)掛在墻上的時(shí)間表，由一排排鴿子孔組成，每個(gè)孔代表生產(chǎn)班次。代表各個(gè)工作的看板卡被放置在每個(gè)班次槽中，以說明該生產(chǎn)期間將生產(chǎn)什么。
生產(chǎn)均衡意味著以恒定的速度生產(chǎn)中間產(chǎn)品，以防止瓶頸；拉式生產(chǎn)是僅在下游的下一個(gè)流程準(zhǔn)備就緒時(shí)才創(chuàng)建中間產(chǎn)品的做法。由此產(chǎn)生的順暢的生產(chǎn)流程很快就會(huì)暴露出隱藏在庫(kù)存物品中的質(zhì)量問題。該操作還減少了系統(tǒng)的 mura 和 muri，從而減少了 muda 的數(shù)量。
精益制造和 TPS 都旨在通過消除浪費(fèi)來降低成本，并且都受益于精益方法的應(yīng)用：設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單的制造流程，認(rèn)識(shí)到總有改進(jìn)的余地（無(wú)論是消除浪費(fèi)、平滑生產(chǎn)，還是兩者兼而有之），以及然后定制生產(chǎn)系統(tǒng)以進(jìn)行這些改進(jìn)。
有差異。TPS更以利潤(rùn)為導(dǎo)向，而精益管理則首先關(guān)注績(jī)效提升。TPS 還強(qiáng)調(diào)管理培訓(xùn)，并將精益改進(jìn)的責(zé)任交給由熟練主管領(lǐng)導(dǎo)的“自然”工作團(tuán)隊(duì)，而不是外部變革推動(dòng)者。許多嘗試精益制造的組織卻反其道而行之。
最后，在一些精益制造實(shí)施中存在一種將工具視為問題解決者的趨勢(shì)。在 TPS 中，工具和技術(shù)主要是診斷問題，而不是修復(fù)問題。即便如此，管理人員也意識(shí)到?jīng)]有任何一種工具可以有效解決生產(chǎn)過程的所有復(fù)雜方面。
