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為什么推行精益生產(chǎn)
企業(yè)利潤公式：
售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時）
售價-成本=利潤（市場經(jīng)濟時）
什么是精益生產(chǎn)
生產(chǎn)方式發(fā)展歷史：
精益生產(chǎn)定義：
精益生產(chǎn)（lean production )是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。
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精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；
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益：即所有的經(jīng)營活動都需要有益有效，具有經(jīng)濟性
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精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統(tǒng)。
精益生產(chǎn)目標：
精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”
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①“零”轉產(chǎn)工時浪費(多品種混流生產(chǎn))
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②“零”庫存(消減庫存)
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③“零”浪費(全面成本控制)
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④“零”不良(高品質)
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⑤“零”故障(提高運轉率)
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⑥“零”停滯(快速反應、短交期)
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⑦“零”災害(安全第一)
精益生產(chǎn)之七大浪費
工作分類：
浪費：
不產(chǎn)生附加價值的工作方法。
即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。
七大浪費：
七大浪費--過量生產(chǎn)：
過量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(或下道工序)所需求的數(shù)量以及過早生產(chǎn)
過量生產(chǎn)表現(xiàn)形式：
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物流阻塞
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庫存、在制品增加
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產(chǎn)品積壓
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資金周轉率低
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材料、零件過早取得
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影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應能力
過量生產(chǎn)引發(fā)其他浪費
原因
①人員過剩；
②設備過剩；
③生產(chǎn)浪費大；
④業(yè)務訂單預測錯誤；
⑥生產(chǎn)計劃不準確
對策
a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)
b.實現(xiàn)單件流生產(chǎn)
c.快速換款
d.實施拉動，看板生產(chǎn)
e.均衡化生產(chǎn)
七大浪費--修改與報廢
原因
①品質意識淡薄；
②標準作業(yè)欠缺；
③人員技能低；
④品質點設置錯誤；
⑤設備，模具造成的不良；⑥品質制度不完善
對策
a.提高品質意識，做出“三不”品質保證
b.完善標準化作業(yè)制度
c.單件流生產(chǎn)模式
d.建立防錯機制
e.設備，模具定期保養(yǎng)
f.推行7S制度
七大浪費--等待
原因
①生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；
②設備配置、保養(yǎng)不當；
③生產(chǎn)計 劃安排不當；
④工序生產(chǎn)能力不平衡；
⑤材料未及時到位；
⑥管理控制點數(shù)過多；
⑦品質不良
對策
a.采用均衡化生產(chǎn)（線平衡）
b.單件流生產(chǎn)
c.自動化及設備保養(yǎng)加強
d.備用設備
e.實施目視管理
f.加強進料控制
七大浪費--搬運
原因
①生產(chǎn)線配置不當；
②未均衡化生產(chǎn)；
③半成品放置區(qū)；
④生產(chǎn)計劃安排不當
對策
a.廠房精益布局
b.單件流生產(chǎn)
七大浪費--動作
12種動作上的浪費
1.兩手空閑的浪費；
2.單手空閑的浪費；
3.作業(yè)動作停止的浪費;
4.作業(yè)動作太大的浪費;
5.拿的動作交替的浪費;
6.步行的浪費;
7.轉身角度太大的浪費;
8.動作之間沒有配合好的浪費;
9.不了解作業(yè)技巧的浪費;
10.伸背動作的浪費;
11.彎腰動作的浪費;
12.重復動作的浪費。
原因
①作業(yè)流程配置不當
②無教育訓練
③設定的作業(yè)標準不合理
對策
a.一個流生產(chǎn)方式的編成
b.生產(chǎn)線U型配置
c.標準作業(yè)之落實
d.動作經(jīng)濟原則的貫徹
e.加強教育培訓與動作訓練
七大浪費--加工
原因
①工程順序檢討不足
②作業(yè)內容與工藝檢討不足
③模夾治具不良
④標準化不徹底
⑤材料未檢討
對策
a.工程設計適正化
b.作業(yè)內容的修正
c.治具改善及自動化
d.標準作業(yè)的貫徹
七大浪費--庫存：
01
過多的庫存會造成的浪費：
產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滯品；占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。
2
過多的庫存會隱藏的問題點：
沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質變差的可能性；容易出現(xiàn)呆滯物料。
原因
①視庫存為當然
②設備配置不當或設備能力差
③大批量生產(chǎn)，重視稼動
④物流混亂,呆滯物品未及時處理
⑤提早生產(chǎn)
⑥無計劃生產(chǎn)
⑦客戶需求信息未了解清楚
對策
a.庫存意識的改革
b.U型設備配置
c.均衡化生產(chǎn)
d.生產(chǎn)流程調整順暢
e.看板管理的貫徹
f.快速換線換模
g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化
精益生產(chǎn)常用工具
7S含義：
整理：要與不要，一留一棄；
整頓：科學布局，取用快捷；
清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；
清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；
素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣；
安全：減少事故，保證安全；
節(jié)約：有效利用，資源利用。
整理：
專責單位依照各部門工作范圍、內容差異訂定所需整理項目
持續(xù)追蹤實施過程，確實執(zhí)行
實施成效評價及成果發(fā)表
檢討、改善整個過程
整頓：
整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然
整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費
清掃：
清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈
清掃的目標為：
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清除臟亂與污染源
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降低機器設備的故障率
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實施操件人員自主保養(yǎng)制度及維護質量
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清掃可以提高機器設備稼動率
清潔：
保持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持干凈、無污垢的狀態(tài)。
改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。
清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果
素養(yǎng)：
使全體人員養(yǎng)成遵守標準、規(guī)定的習慣。
養(yǎng)成企業(yè)內部人員的自主管理，
愛崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質，養(yǎng)成自我管理、自我控制的習慣。
安全：
清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。
目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。
節(jié)約：
實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態(tài)對待企業(yè)的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。
節(jié)約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業(yè)中秉持勤儉節(jié)約的原則。
7S好處：
好處：
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標準簡單易懂，異常容易修復
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成績與過程清楚呈現(xiàn)
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問題的顯現(xiàn)化
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訊息能快速而且正確的傳遞
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預防管理
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提高企業(yè)的形象
改善步驟：
精益生產(chǎn)推行步驟：
意識變革：
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取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員
組織保障：
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參與者（決策/經(jīng)營/執(zhí)行層）；“真?zhèn)?rdquo;精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核
計劃與目標：
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三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%
執(zhí)行與及時溝通：
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保證項目各個階段的執(zhí)行力；項目進展及時與老板或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享
過程中問題解決：
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PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……
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