精益項目管理的起源
精益的故事開始于第二次世界大戰(zhàn)之后。日本在二戰(zhàn)期間遭受的破壞導(dǎo)致設(shè)備和資源短缺，迫使制造商想方設(shè)法在新的經(jīng)濟(jì)環(huán)境中蓬勃發(fā)展。美國派遣顧問前往日本，幫助日本制造商重建產(chǎn)能。W.就是這樣一位專家。有質(zhì)量控制理念的管理顧問愛德華茲·戴明 (Edwards Deming) 發(fā)現(xiàn)日本觀眾比美國觀眾更容易接受它。
通過這些顧問和對福特和美國連鎖超市的訪問，日本制造商，尤其是豐田，建立了JIT（準(zhǔn)時制）的概念。該技術(shù)旨在通過在生產(chǎn)過程的下一階段需要材料之前將材料移動到位來提高效率并減少庫存。JIT 不僅用于制造 - 該技術(shù)適用于供應(yīng)商按照客戶需求規(guī)定的時間表交付材料的任何情況。JIT 的成功取決于同步和協(xié)調(diào)制造過程的步驟，以確保材料和產(chǎn)品在需要的時間和地點(diǎn)。
在 1950 年代，JIT 與日本的自動化制造方法和自主性（自動化和人工觸摸異常處理）相結(jié)合，成為豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 的雙胞胎基礎(chǔ)。許多人認(rèn)為豐田工程師 Taichi Ohno 是 TPS 和精益之父。TPS是為當(dāng)時日本市場的需求量身打造的，需要小批量生產(chǎn)多款車型。它的基本原則是系統(tǒng)地消除浪費(fèi)，不斷努力提高效率。
幾十年后，在 1973 年阿拉伯石油禁令條約引發(fā)美國、日本、加拿大、英國和荷蘭的能源危機(jī)后，其他日本公司開始研究和復(fù)制 TPS。到目前為止，TPS 的好處已經(jīng)很明顯了。它帶來了：
- 縮短交貨時間
- 減少庫存
- 降低成本
- 提高生產(chǎn)力
- 提高利潤率
- 提高產(chǎn)品質(zhì)量
- 提高客戶滿意度
“Muda”、“Muri”和“Mura”（被稱為 3Ms 的三種廢物）的概念是消除浪費(fèi)的核心概念。“浪費(fèi)”是指消耗資源卻沒有增加提供給客戶的最終價值的活動。“Muri”是指過度使用設(shè)備或讓員工過度工作超出合理或?qū)嶋H限制的做法——從長遠(yuǎn)來看，這些做法會增加成本并降低效率和生產(chǎn)力。降低 “Mura”描述的是操作不均衡，可以將其視為不規(guī)則的工作執(zhí)行，隨著時間的推移會增加成本并降低效率。
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精益從日本走向歐美
在 20 世紀(jì) 80 年代，西方制造商發(fā)現(xiàn)日本公司的表現(xiàn)優(yōu)于他們。他們模仿 TPS 并試圖以世界級制造、無庫存制造和連續(xù)流制造等名稱采用它。制造商也開始采用一些精益制造技術(shù)，但與總體業(yè)務(wù)管理理念脫節(jié)。
1988 年，由質(zhì)量工程師轉(zhuǎn)為 MBA 學(xué)生 John Krafcik 撰寫的一篇文章標(biāo)志著美國制造商范式轉(zhuǎn)變的開始。曾在通用汽車和豐田合資的汽車制造公司 New United Motor Manufacturing (NUMMI) 工作的 Krafcik，根據(jù)他在麻省理工學(xué)院的碩士論文發(fā)表了《精益制造的勝利》麻省理工學(xué)院國際汽車項目的學(xué)者繼續(xù)他們在精益制造方面的工作。
1990年，James P. Womack、Daniel T. Jones 和 Daniel Roos 三位學(xué)者出版了全球暢銷書《改變世界的機(jī)器》，為向西方傳播精益制造理念起到了非常重要的作用。在這本書和《精益思想》中，精益原則以西方制造商能夠全面了解其優(yōu)勢的方式呈現(xiàn)。
精益思想：精益影響力的傳播
精益制造的原則，現(xiàn)在通常被稱為精益思想，已經(jīng)在建筑、醫(yī)療保健、金融服務(wù)、政府、項目管理和知識工作等領(lǐng)域被傳統(tǒng)制造以外的領(lǐng)域所采用。精益在知識工作中的應(yīng)用遭到了一些人的質(zhì)疑和抵制，他們認(rèn)為該領(lǐng)域本質(zhì)上是不可復(fù)制和不可重復(fù)的，因此不適合標(biāo)準(zhǔn)化。Bradley Sturtz 和 David M. Upton在《哈佛商業(yè)評論》中指出，所有專門從事知識工作的公司都將開展非知識型活動，這些活動非常適合他們減少浪費(fèi)的努力。此外，您可以簡化一組核心知識庫活動以提高效率。 例如，使用看板
，這是一種豐田方法，它使用視覺工具（標(biāo)志、卡片、便利貼等）在整個生產(chǎn)生命周期中匹配庫存和需求。這暴露了過程效率低下、瓶頸和其他類型的浪費(fèi)?？窗迨且环N成功的軟件開發(fā)方法，它通過將軟件開發(fā)過程可視化為一個生產(chǎn)鏈，確定導(dǎo)致生產(chǎn)鏈效率低下的位置和情況，并實(shí)施解決方案以提高生產(chǎn)鏈的整體效率。我在這里。 精益具有廣泛的影響。例如，精益航空航天計劃是美國航空公司于 1992 年資助的麻省理工學(xué)院試點(diǎn)項目，旨在探索精益技術(shù)在太空制造中的應(yīng)用。該項目一直持續(xù)到 2012 年解散。
重新命名為精益推進(jìn)計劃。
醫(yī)療保健、金融服務(wù)、教育、零售和建筑等其他行業(yè)現(xiàn)在正在采用基于 TPS 的精益原則。精益是一種管理組織中一切的范例，而不是針對狹隘結(jié)果的單一策略或倡議，因此它可以應(yīng)用于各種行業(yè)和組織類型。
最終，今天的精益轉(zhuǎn)型改變了組織優(yōu)化目標(biāo)（為客戶提供更大價值）、流程（最大化工作流程生產(chǎn)力）和人員（團(tuán)隊如何最好地致力于改進(jìn)）的思維方式。
