隨著經濟全球化的加速和行業間競爭的加劇，企業生存的壓力也越來越大。從普遍的情況來看，企業面臨著以下共同問題：
（1）來自同行業的激烈競爭；
（2）客戶更為苛刻的質量要求和交貨要求；
（3）客戶不斷地對成本下降的要求；
（4）內部獲取最大利潤的要求。
在這樣的壓力下，企業家門都在思考、探尋著存活的路子和方法。作為企業存活的三條核心途徑（超前、強有力的技術 研發和市場拓展能力；雄厚的資金后盾；具有競爭力的現場管理能力）而言，只要具備三條途徑中的任何一條，這個企業都可以存活下來。但從更多企業面臨的實際問題看，前兩條途徑都需要大量的資金投入，困難較大，唯有第三條途徑比較容易實現。因此，諸多的企業家在這種激烈競爭的大環境下，會選擇在強化、提高內部現場管理能力及降低成本方面下功夫。有戰略眼光的企業家探尋到“精益六西格瑪”這個強有力的改善利器。
隨著精益六西格瑪在越來越多行業和企業的推廣、延伸，企業家逐漸被它的魅力所折服，對其認知也越來越深刻。在實際推行過程中，企業往往會產生各種各樣的問題，就推行順序來說，有的企業選擇首先推行精益生產，然后推行六西格瑪，導致兩種思想無法融合；有的企業內部數據統計基礎較差，只推行精益生產而不推行六西格瑪，導致深層次的質量問題總是無法根除等等。根據我們咨詢的經驗，將精益生產和六西格瑪結合起來推行是一種明智且有效的選擇。下面我們；來了解一下什么是精益生產？什么是六西格瑪？什么是精益六西格瑪？精益與六西格瑪究竟是如何結合的？
精益生產的產生于發展
精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方式。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。也有人說，精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。
盡管精益生產的某些內容早在20世紀30年代就被日本企業所采用，但只是到了上世紀70年代，當豐田汽車公司的大野耐一通過應用精益生產方法，把豐田汽車公司的交貨期和產品質量提高到世界領先地位時，精益生產才得到完全準確的描述。
為了快速應對市場的變化，精益生產者開發出了細胞生產、固定生產、變動生產等生產布局及生產編程方法。精益生產要求不斷取消那些不增加產品價值的工作，因此，我們可以認為精益是一種減少浪費的哲學。與傳統的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期時間、一半的產品開發時間和少得多的庫存，就能生產品質更高，品種更多的產品。
1980年日本以1100萬輛的汽車產量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。1985年美國麻省理工學院的Daniel johnes教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，于1995年出版了《改造世界的機器》一書，將豐田生產方式定名為精益生產，并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。
美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的有點，力求在大量生產中實現多品種和高質量的低成本生產。
因此可見，精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產方式”的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場繼續產品；益，即所有經營活動都要有益、有效，并具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。
精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。
實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”的終極目標。
精益生產的核心在于徹底消除企業運作過程中每個環節的各種浪費，提倡從顧客端拉動運作和管理，按照節拍時間以單件流形式連續生產，從而使企業運作過程活動的成本降至最低，盡可能最大化地提高產品的附加值。精益生產是一種優化經營過程的運作思想和方法論，不是單純解決問題的工具。
精益生產非常強調人的因素。在所有企業運作過程中，人起主導作用。例如，員工的士氣、情緒及生理變化，工作技能熟練程度，活動的參與度、敬業度，持續改善的思想和主動性都會直接或間接地引起事、物的變化。
精益生產長于快速改善，運作時間上講求短、平、快地解決問題。比較多的是直觀判斷和簡單數據分析，謀求快贏機會。
