因為JIT要求“一個流”的生產，使工序從原材料到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。為了實現“一個流”生產，必須對設備的布置進行調整，不是按類型布置，而是根據加.工產品的工序進行布置，形成相互銜接的生產線。要從以設備為中心轉向以人為中心，從以單機操作轉向同步生產。例如美國通用汽車，它們按照“一個流”生產要求將生產設備按“U”字形來排列，在生產線外圍有101道門，每個門都對應著供應商物料的輸入，這樣就可以大量地減少由于不同工序之間地傳遞而造成的走動，減少時間和搬運的浪費，增加生產效率。如果能夠做到這樣的生產，6S一定是基礎。因為生產的配合非常重要，單件產品在生產線.上流轉，每一個工序都必須配合好，否則將影響整條生產線。這就要求企業合理布置工序，將生產節拍規劃好，合理安排人員，培養生產線上的生產人員為多能工，這樣才好調配生產，合理控制產線平衡。
在實際的JIT生產中，與6S結合推行的關鍵是將6S制度進行標準化，標準化流程簡單介紹如下。
首先，我們要確認生產節拍。例如，當生產節拍大于生產周期時，生產能力相應過剩，.如果按照實際生產能力安排生產就會造成生產過剩，導致大童中間產品積壓，引起庫存成本.仁升、場地使用緊張等問題;如果按照生產周期安排生產，就會導致設備閑置、勞動力等.工等現象，造成生產能力浪費。當生產節拍小于生產周期時，生產能力不能滿足生產需要，這時就會出現加斑、提前安排生產、分段儲存加大等問題。
其次，將生產過程流程化，分析生產特點，制訂工藝流程，設置關鍵控制點。
再次，將生產作業標準化。就是對作業現場進行規劃、調查、分析，結合6S管理，將現行作.業方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據，對作業過程進行改善，從而形成一種優化作業程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。
最后，要不斷提高和改進標準化進程(也稱為標準化維持)，即常常說的SDCA——標準化、執行、檢查、總結(調整)的模式。標準化即是各種體系文件或標準文件，執行即是執行這些標準化文件，檢查即是審核和檢查這些體系制度，總結即是對這些文件進行一評審而做出相應的整改提高。這和PDCA有相似之處，但PDCA是不斷地提升，而SDCA是阻止管理水平下滑的防線。沒有標準化就不會進行PDCA，可以說SDCA和 PDCA是企業管理水平不斷上升的兩大法寶。
