在制造的全流程中何為“浪費(fèi)”？看似簡(jiǎn)單、實(shí)則十分深?yuàn)W。隨著人類生產(chǎn)實(shí)踐活動(dòng)的不斷深入與進(jìn)化，“浪費(fèi)”的內(nèi)涵也越加深刻。除了能夠在財(cái)務(wù)上精確統(tǒng)計(jì)與計(jì)算的“顯性浪費(fèi)”之外，還需要深刻理解與識(shí)別“隱性浪費(fèi)”--即：過多的資源投入皆被理解為浪費(fèi)！
IE雖然誕生于美國(guó)，但卻在日本得到了最大程度的成功踐行，成為了豐田制造方式TPS及精益制造LP的核心。IE本身也在自我發(fā)展，衍生了眾多的分支，在工業(yè)4.0、智能制造中更與高科技相輔相成。但傳統(tǒng)IE中的4大工具（工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析、布局分析）仍是所有IE的基礎(chǔ)，被稱為“基礎(chǔ)IE”。在人類的制造活動(dòng)中至今仍然能夠得到廣泛的運(yùn)用，成為提升工程效率、消除流程浪費(fèi)的利器。被大野耐一先生稱為“干毛巾中擠出水來”！
一、識(shí)別浪費(fèi)
1、 浪費(fèi)的定性描述
? 不產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)或消耗過多資源產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。它既包含了“顯性浪費(fèi)”、更涵蓋了“隱形浪費(fèi)”
? 大野耐一著名的7大浪費(fèi)是人類第一次明確的論述
? 日本的3M Loss更是對(duì)于7大浪費(fèi)的提升，精煉地表述了顯性、隱形浪費(fèi)
2、 浪費(fèi)的準(zhǔn)定量描述
3、 浪費(fèi)的定量描述
? 制造全流程使用價(jià)值流圖VSM識(shí)別與描述浪費(fèi)
二、工程分析
1、針對(duì)單個(gè)制造工程（單個(gè)單元或單個(gè)產(chǎn)線）加以分析、調(diào)查，找出其中浪費(fèi)、不均勻、不合理的地方，進(jìn)而進(jìn)行改善的方法，稱之為工程分析
2、工程分析基本步驟
? 展開預(yù)備調(diào)查
? 使用標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)制作工程流程圖
? 測(cè)定各工序的必需項(xiàng)目，并把相應(yīng)的數(shù)值記錄在制品工程分析表中
? 對(duì)測(cè)定結(jié)果進(jìn)行整理，繪制出各工序價(jià)值流圖或山積圖（YAMAZUMI）
? 定量評(píng)估單個(gè)工程的價(jià)值利用率（效率）
- 在大多數(shù)的IE教材中，都使用“工程平衡度”作為指標(biāo)，這是十分科學(xué)但又十分不完整的指標(biāo)。“平衡度”只能用于評(píng)價(jià)工程內(nèi)各個(gè)工序所需作業(yè)時(shí)間之間的差異程度，但它并不涉及工程中的搬運(yùn)時(shí)間（工序間傳遞）、工序內(nèi)的等待時(shí)間。換言之、平衡度不能用于評(píng)價(jià)整個(gè)工程的時(shí)間利用率！所以必須使用3個(gè)指標(biāo)而全面評(píng)估
- 工序平衡度
- 單個(gè)工序飽和度（單個(gè)工序作業(yè)時(shí)間/節(jié)拍）
- 工程整體飽和度（所有工序作業(yè)時(shí)間之和/工程LT）
? 改善方案制訂、實(shí)施與評(píng)估
- 改善4大基本手法ECRS
- 改善的最終目的：生產(chǎn)單元平衡
? 改善內(nèi)容的標(biāo)準(zhǔn)化
三、時(shí)間分析與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)ST的運(yùn)用
1、時(shí)間分析
? 時(shí)間一去就不會(huì)回來，必須進(jìn)行定量的分析，消除不必要的損耗，提高時(shí)間的利用效率
? 許多企業(yè)都知道要提高效率，卻總是以定性的方法來進(jìn)行，結(jié)果許多時(shí)間在不知不覺中浪費(fèi)掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時(shí)間為基準(zhǔn)來衡量的。對(duì)時(shí)間和產(chǎn)出進(jìn)行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。所謂時(shí)間分析，就是針對(duì)時(shí)間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時(shí)間利用不合理的地方，從而進(jìn)行改善的方法，是IE方法的一種基本方法
? 時(shí)間分析的意義
- 生產(chǎn)效率改善的重要手段
- 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)設(shè)定的重要依據(jù)
- 制造系統(tǒng)規(guī)劃與改善的重要依據(jù)
- 作業(yè)者技能與管理水平評(píng)估的重要依據(jù)
- 成本分析的重要依據(jù)
? 時(shí)間分析的方法
- 成熟的企業(yè)一般運(yùn)用間接法，特別是PTS法設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)ST
? 所謂的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，就是指在正常條件下，一位受過訓(xùn)練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質(zhì)和量的工作所需的時(shí)間
- 在規(guī)定的環(huán)境條件下
- 按照規(guī)定的作業(yè)方法
- 使用規(guī)定的設(shè)備、治工具
- 由受過訓(xùn)練的作業(yè)人員
- 在不受外在不良影響的條件下
- 達(dá)成一定的品質(zhì)要求
- 一般而言是指完成1件
? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的構(gòu)成
? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的詳細(xì)計(jì)算公式
? 放寬量標(biāo)準(zhǔn)
? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的運(yùn)用實(shí)戰(zhàn)
四、工作分析與動(dòng)作改善
1、世 界 上 最 大 的 浪 費(fèi)，莫 過于 動(dòng) 作 的 浪 費(fèi)
——吉爾布雷斯
2、“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動(dòng)作的組成）能以最少的“工”的投入，產(chǎn)生最有效率的效果，達(dá)成作業(yè)目的的原則。“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”是由吉爾布雷斯（Gilbreth）開始提倡的，其后經(jīng)許多工業(yè)工程的專家學(xué)者研究整理而成。熟悉掌握“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”對(duì)有效安排作業(yè)動(dòng)作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助
3、人體工程學(xué)2大基本認(rèn)知
? 動(dòng)作幅度與疲勞度
? 極限幅度
4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)4項(xiàng)基本原則
- 追求動(dòng)作平衡
- 減少動(dòng)作數(shù)量
- 縮短動(dòng)作距離
- 舒適的工作環(huán)境
5、動(dòng)作改善20項(xiàng)原則
6、動(dòng)作改善實(shí)戰(zhàn)
作業(yè)臺(tái)面科學(xué)布局
五、3P布局設(shè)計(jì)與優(yōu)化
1、精益化的布局設(shè)計(jì)：3P設(shè)計(jì)
? 生產(chǎn)準(zhǔn)備流程3P是英文單詞 Production Preparation Process的首字母縮寫，是由日本顧問Nakao（中尾千尋）創(chuàng)建的一種精益設(shè)計(jì)方法。它將精益設(shè)計(jì)和改善文化融入到產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制程設(shè)計(jì)的過程中，形成一套模塊化的布局Layout設(shè)計(jì)方法。它不僅僅關(guān)注產(chǎn)品和制程的設(shè)計(jì)，同時(shí)關(guān)注QDTC(The Best Quality，At The Demand Volume, Proper Timing (TAKT Time)，Proper Cost)等精益思維的注入
? 運(yùn)用3P技術(shù)可以縮短新產(chǎn)品投產(chǎn)時(shí)間，完善作業(yè)布局和物流，降低設(shè)備投資額，降低運(yùn)作成本，增加利潤(rùn)。
? 3P通過整合準(zhǔn)時(shí)化原則（JIT）進(jìn)行流程設(shè)計(jì)，避免許多事后改善的成本
? 通過突破性改善方法的的執(zhí)行，可以促進(jìn)生產(chǎn)的制程和設(shè)備變得尺寸合適且很有柔性
2、3P布局設(shè)計(jì)流程
3、精益布局10大基本原則
- 相鄰原則
- 充分利用立體空間
- 統(tǒng)一原則
- 最短距離原則
- 物流順暢原則
- 減少存貨原則
- 便于信息的流動(dòng)原則
- 安全滿意原則
- 靈活機(jī)動(dòng)原則
- 環(huán)境美觀
