今年是企業(yè)品質(zhì)升級、管理升級的緊要關(guān)頭，總公司把遠(yuǎn)大目標(biāo)轉(zhuǎn)向內(nèi)部精益化管理。通過精益管理的推廣與實(shí)施，提高全員素質(zhì)，提高生產(chǎn)綜合效率，提升現(xiàn)場管理水平，從而提升企業(yè)在行業(yè)中的競爭力。
推行精益管理改變現(xiàn)狀，拋棄一切不合理設(shè)計(jì)，由專家跟蹤指導(dǎo)考評。
經(jīng)過前期樣板區(qū)的圓滿完成，生產(chǎn)車間全體人員在副主任劉志亮的精心帶領(lǐng)下順利開展起來了。很快的將精益管理滲透到每個(gè)部門、每個(gè)崗位。
精益管理第一步先從6S做起，6S的目的是為了建立和保持一個(gè)文明和諧、整潔有序、安全高效的工作環(huán)境，實(shí)現(xiàn)‘一流的員工、一流的產(chǎn)品、一流的企業(yè)’的戰(zhàn)略目標(biāo)。
整理：及時(shí)將無用的物品清除現(xiàn)場，騰出寶貴的空間，防止誤用防止變質(zhì)與積壓資金，制造清爽的工作現(xiàn)場。
第一天，各崗位清除現(xiàn)場不要物，清出的不要物分為兩類：一類可用物品；二類不可用物品。將可用物品移至庫房，不可用物品清理現(xiàn)場。
整頓：縮短前置作業(yè)時(shí)間，將有用的物品分類定制擺放。一目了然、清晰整潔，取放方便，節(jié)約時(shí)間、提高效率。塑造可視化管理的工作現(xiàn)場。
整頓是一項(xiàng)大工程，將物品擺放合理化，使整個(gè)現(xiàn)場可視化。
經(jīng)過一個(gè)多星期的努力，再走進(jìn)車間、走進(jìn)每個(gè)崗位，您第一眼就會(huì)看到一個(gè)個(gè)醒目的標(biāo)識牌，一條條黑黃相間的防撞警示標(biāo)識，小巧精致的閉門線，紅紅的溫馨標(biāo)語小心撞傷、小心燙傷、小心碰頭、小心地滑等等。時(shí)時(shí)刻刻都在提醒著我們。
醒目標(biāo)語，明顯顏色區(qū)分讓人輕而易舉的知道，這個(gè)是什么？那個(gè)是干什么的？到這個(gè)地方時(shí)要注意什么？
如文件分類定位斜三角形管理，制定文件的先后順序；工器具、操作臺、腳踏板、塑料框等均需按規(guī)定位置擺放，不能超出規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)線；維修工具、勞保用品等采用可視化管理，并做有醒目標(biāo)簽、標(biāo)牌需要時(shí)可瞬間找到，節(jié)約時(shí)間；消防栓與滅火器前均不可以擺放障礙物。所以就在消防栓與滅火器前畫上一定的紅色區(qū)域，禁止擺放物品。要將行為管理，可視化管理運(yùn)用的淋漓盡致。方便操作，將可用空間實(shí)現(xiàn)最大化。
創(chuàng)造性的工作方法和更多的參與機(jī)會(huì)，以發(fā)揮公司內(nèi)人員的潛力。鍛煉員工的動(dòng)手、動(dòng)腦能力，協(xié)調(diào)能力，磨練耐力，挖掘他們的細(xì)心，考慮周密，物品放在那里比較合適，該放置在什么場所，怎樣放置，標(biāo)識的樣式等。
清掃：自覺地把生產(chǎn)、工作的責(zé)任區(qū)域、設(shè)備、工裝、工位器具清掃干凈，保持整潔、明快、舒暢的生產(chǎn)環(huán)境，從而提升作業(yè)品質(zhì)。讓我們近距離的接觸機(jī)器，親吻與我們共患難的伙伴,怎樣才能更加方便我們的操作，提高我們的操作水平。
將以上3S的做法制度化，規(guī)范化。
并貫徹執(zhí)行及維持，按制度規(guī)范管理?，F(xiàn)場所有物品按定置區(qū)域要求擺放，做到用完及時(shí)歸位，并做到定期的整理整頓清潔。其狀態(tài)具備‘門類清楚、區(qū)隔整潔、標(biāo)示分明、潔凈安全’。
并貫徹執(zhí)行及維持，按制度規(guī)范管理?，F(xiàn)場所有物品按定置區(qū)域要求擺放，做到用完及時(shí)歸位，并做到定期的整理整頓清潔。其狀態(tài)具備‘門類清楚、區(qū)隔整潔、標(biāo)示分明、潔凈安全’。
從而讓我們的產(chǎn)品質(zhì)量，管理水平更上一層樓，推行精益管理生產(chǎn)車間首當(dāng)其沖，讓環(huán)境因人而改變。讓員工感受精益管理的偉大。
一個(gè)整潔有序的桌面，一個(gè)科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)纳a(chǎn)流程。體現(xiàn)全員高尚素質(zhì)。
從精益管理開始，讓我們展盡風(fēng)采，形成一道美麗的風(fēng)景線、形成習(xí)慣。
精益管理不是簡單的一場“運(yùn)動(dòng)”，更不是模仿秀，而是要通過長期不懈的努力，識別現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)、管理環(huán)節(jié)與精益管理要求的差距，找出所有的問題，或假設(shè)可能存在的問題，使用先進(jìn)管理工具改進(jìn)熟悉和慣于使用的粗放管理模式，不斷提高企業(yè)創(chuàng)效能力
為精益管理積極奮斗。
