第一次聽(tīng)說(shuō)精益還是在幾個(gè)月前公司召開(kāi)的“三線精益樣板區(qū)成果匯報(bào)會(huì)”上。當(dāng)時(shí)是華昊企管王凱老師做的匯報(bào)演講，通過(guò)PPT圖片展示對(duì)比了三天來(lái)樣板區(qū)的變化，把做精益能改善工作環(huán)境的效果直觀地展示出來(lái)，此時(shí)我對(duì)于精益的理解就是5S中的整理整頓。然后三個(gè)參與樣板區(qū)打造的員工依次在匯報(bào)會(huì)上發(fā)表感言。不是專業(yè)講師，但是他們的發(fā)言更顯得樸實(shí)無(wú)華和真情流露。發(fā)言內(nèi)容在我記憶中已模糊，但是他們流露出對(duì)自己，對(duì)團(tuán)隊(duì)，對(duì)企業(yè)的自豪感與成就感卻深深觸動(dòng)我！只是短短三天的參與，他們擁有的那種“精氣神”讓我很是震驚。隱約覺(jué)得做精益不只是改善環(huán)境，提升員工素養(yǎng)才是精益的精髓。
之后，我們參觀了三線的樣板區(qū)，回來(lái)后就依樣畫(huà)葫蘆做起了精益。與其他任何改革一樣，新事物的發(fā)展總是一部分人推動(dòng)，一部人觀望，一部人阻攔。開(kāi)始，大家對(duì)于精益是比較反對(duì)的，畫(huà)畫(huà)警戒線，物品標(biāo)識(shí)，物品定位等等，說(shuō)是“防呆”，但更像是把我們當(dāng)呆子，好似只是在浪費(fèi)人力物力做這些事情。
之后，我有幸參加了為期四天的精益黃帶培訓(xùn)，培訓(xùn)過(guò)程中對(duì)精益生產(chǎn)有個(gè)較系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)。精益的目標(biāo)是消除浪費(fèi)，創(chuàng)造客戶價(jià)值，實(shí)現(xiàn)卓越績(jī)效。為了實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)需要三大基礎(chǔ)保證，兩大支柱支撐。三大基礎(chǔ)分別是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，全員生產(chǎn)維護(hù)，5S目視化管理。此時(shí)我對(duì)于“做精益”才有了較深刻的認(rèn)識(shí)，而不只是應(yīng)付檢查。舉兩個(gè)例子，比如混合機(jī)開(kāi)蓋的搖桿，以前開(kāi)混合機(jī)時(shí)，我總是忘記是順時(shí)針開(kāi)還是逆時(shí)針開(kāi)，都得先試一下，現(xiàn)在旁邊貼了開(kāi)關(guān)方向的標(biāo)識(shí)，要開(kāi)要關(guān)一次就能做對(duì),這就是5S目視化管理的好處。比如電氣柜里各個(gè)設(shè)備的空開(kāi)也標(biāo)了設(shè)備編號(hào)，當(dāng)某個(gè)設(shè)備有故障時(shí)，我們操作員可以自己找到對(duì)應(yīng)的電氣開(kāi)關(guān)，簡(jiǎn)單地做一下排查，而不用每次都找設(shè)備維修人員檢查，縮短了維修時(shí)間，提高了操作員工故障處理能力，這就是全員生產(chǎn)維護(hù)的簡(jiǎn)單版，誰(shuí)操作誰(shuí)維護(hù)。
精益的核心思想，是善用員工的智慧與創(chuàng)造力，構(gòu)建人的質(zhì)量，工作質(zhì)量，產(chǎn)品質(zhì)量的品質(zhì)經(jīng)營(yíng)體系，持續(xù)為客戶創(chuàng)造價(jià)值，實(shí)現(xiàn)卓越績(jī)效。直白點(diǎn)說(shuō)就是員工能提高素養(yǎng)，企業(yè)能提高利潤(rùn)，對(duì)企業(yè)和員工是雙贏的局面。
精益在浮法剛推行一小段時(shí)間，還處在打基礎(chǔ)階段，很多推行精益生產(chǎn)能帶來(lái)的益處還未顯現(xiàn)出來(lái)，需要大家相信并堅(jiān)持地改善才能把精益推行起來(lái)，需要全員參與才能實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的目標(biāo)。精益還未成功，同志們一起努力！
