精益生產(chǎn)的目的就是消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。
目前生產(chǎn)企業(yè)的產(chǎn)品由供不應求轉(zhuǎn)變到供大于求，企業(yè)要持續(xù)經(jīng)營下去，必須讓企業(yè)有利潤回報。現(xiàn)實模式是＂利潤=售價-成本”。模式是講商品價格是由市場決定的，而非源于企業(yè)的內(nèi)部，在這種條件下，要想擴大利潤就必須讓成本更小，這種營銷思維是買方市場的產(chǎn)物。對于國民經(jīng)濟的主體制造業(yè)，希望通過精益生產(chǎn)活動，一方面實現(xiàn)企業(yè)實效的持續(xù)增長，另外一方面幫助企業(yè)人員提升精益管理能力，使企業(yè)有‘造血’能力，經(jīng)過持續(xù)三至五年的精益生產(chǎn)推進活動，將企業(yè)打造成行業(yè)標桿!
實際精益生產(chǎn)推進中，確實有很多企業(yè)通過精益生產(chǎn)提升企業(yè)競爭力的成功案例，比如德昌電機、美的電器、格力電器等，但是也有很多企業(yè)推行不成功的案例，基本上五大原因：死因一之“拖延”；死因二之“缺乏‘人性’領(lǐng)導力”；死因三之“脫離現(xiàn)場”；死因四之“瞻前顧后、優(yōu)柔寡斷”；死因五之“沒有持續(xù)改善”。這五大原因都關(guān)聯(lián)到了改善課題的選定。通常我們精益改善如下圖所示：
精益生產(chǎn)導入初期先是針對6S難度小直接回報低的項目進行改善，然后擴展到數(shù)據(jù)分析后難度小回報大的提案進行改善。再之后，隨精益生產(chǎn)推進，日常生產(chǎn)中的疑難問題被識別出，為主要浪費，通過個人或單個部門難以解決；同時這些問題會分布在產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品交期以及6s的疑難問題（半制品三定關(guān)聯(lián)到布局、JIT、自働化），都為等待改善的問題點，以怎么樣的的優(yōu)先順序?qū)嵤┱n題改善呢？這沒有固定模式，但這是左右企業(yè)推行精益成敗的關(guān)鍵，我認為需要考慮如下幾個方面：
一、結(jié)合公司未來三至五年的營運戰(zhàn)略，識別出在哪些方面需要補強的內(nèi)容？選定該方向的課題導入，能使精益生產(chǎn)同公司戰(zhàn)略保持一致；
二、當前實際生產(chǎn)中，收集產(chǎn)品品質(zhì)方面（不良減少；檢查效率改善；供應商質(zhì)量改善；）、生產(chǎn)成本方面（設(shè)備效率改善；勞動生產(chǎn)率改善；材料等投入損耗減少；各類損耗減少；失敗成本降低；）、產(chǎn)品交期方面（計劃達到率改善；生產(chǎn)周期縮短；）、現(xiàn)場6s（垃圾分類處理和資源再利用；節(jié)能降耗活動；事故、災害消滅活動）中的疑難瓶頸點，識別出影響占比比較大的前幾項內(nèi)容，針對這些痛點我們使用課題改善，按八大步驟獲得收效會因為瓶頸的改善而收效顯著，同時一些精益生產(chǎn)的相關(guān)工具通過實踐，小組成員容易撐握并在現(xiàn)場固化；
三、一個企業(yè)從導入精益生產(chǎn)開始，到形成企業(yè)精益生產(chǎn)文化，一般需要三到五年的時間。相關(guān)的管理模塊有：精益人效管理、精益設(shè)備管理（TPM)、精益成本管理、精益品質(zhì)管理、生產(chǎn)計劃管理、精益流程管理、精益文化及人才培養(yǎng)。整個三年以上精益生產(chǎn)活動計劃要有總規(guī)劃，然后具體到每一年要導入哪幾個管理模塊？相應模塊的哪些內(nèi)容？這樣每年課題雖然是以不同點的方式進行，但通過三到五年的課題改善落實，就形成了公司精益生產(chǎn)活動體系；
四、選定課題項目的難易程度要適中，我們要考慮到整個項目時間4-6個月，成員剛開始對精益生產(chǎn)是一學習接受的過程，課題過難讓大家對課題改善失去了興趣。當然收益回報也是其中要重點考慮的內(nèi)容；
五、課題選定時要求考慮課題負責人，精益生產(chǎn)推行一般是公司戰(zhàn)略層面導入的。導入初期公司各部門長是精益活動推行成敗的關(guān)鍵，因此初期項目負責人是各部門長，隨著精益生產(chǎn)的推行，第二年及以后可以由下面的部下主管擔任責任人。在課題選定前需對目前公司的人才儲備進行一快速梳理，按照三年精益生產(chǎn)規(guī)劃，公司部門人才資源是否足夠，有怎樣人才儲備計劃支持？相關(guān)人員應進入下面知識模塊學習：品質(zhì)的不良品改善、來料供應鏈的管理、設(shè)備的自主保全改善、MTBF/MTTR改善、OEE/SMED改善、VSM/ONE PIECE FLOW、生產(chǎn)線的在制品（WIP)降低及布局LAYOUT優(yōu)化、生產(chǎn)線的節(jié)拍TT及線平衡LOB、備品備件成本降低、車間成本數(shù)據(jù)及控制、生產(chǎn)計劃達成改善、能源成本控制等，整個人才學習規(guī)劃需要有公司層面計劃；
精益生產(chǎn)推進中正確的課題選定及改善除給公司帶來業(yè)績回報收益外，我們通過建立以大班組為單元的改善小組，從樣板區(qū)打造到卓越現(xiàn)場推進，包括課題活動都是通過看板方式展現(xiàn)出來的。這樣課題活動也給公司培養(yǎng)了人才，建立一個學習型組織。通過每個課題的點，經(jīng)過三年推進，使精益生產(chǎn)管理的不同模塊真實熔入到公司實際生產(chǎn)過程中。我們的產(chǎn)品品質(zhì)、成本、交期以及我們的管理團隊，通過精益生產(chǎn)課題活動在行業(yè)中形成強大競爭力。
