精益生產(chǎn) (Lean Production)是由日本豐田汽車公司所提出的一種生產(chǎn)管理模式。于The Toyota Way一書中為精益所下的定義為『滿足顧客，同時(shí)杜絕一切浪費(fèi)情形』，其基本理念為『消除浪費(fèi)，降低成本』，并應(yīng)用在企業(yè)組織、顧客管理、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)運(yùn)作…等方面，藉由將作業(yè)過程中無法創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)加以消除，使工作效率與利用率能得到大幅度的提升，來達(dá)到降低成本及提升產(chǎn)品品質(zhì)的要求，塑造精益與品質(zhì)的企業(yè)文化，進(jìn)而擴(kuò)大企業(yè)效益與競爭力。
近年來，筆者所輔導(dǎo)或接觸的相關(guān)企業(yè)中，無不對(duì)于精益生產(chǎn)之概念有非常濃厚的興趣，抑或者不乏有些企業(yè)已經(jīng)開始導(dǎo)入進(jìn)行精益生產(chǎn)之消除7大浪費(fèi)與流程改善作業(yè)，但是就企業(yè)進(jìn)行消除浪費(fèi)的角度，就鮮少企業(yè)真正正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段所產(chǎn)生的浪費(fèi)，那還能談及如何進(jìn)行消除或縮減。其實(shí)企業(yè)于產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段之投入，所產(chǎn)生之浪費(fèi)非?？捎^，其他大部分的浪費(fèi)，也會(huì)造成其后階段之問題，所以筆者在累積多年之研發(fā)管理輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)中，結(jié)合精益生產(chǎn)的概念，結(jié)合出『精益研發(fā)』的輔導(dǎo)管理手法，期望能讓企業(yè)真正正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段中所產(chǎn)生之浪費(fèi)，作為有效提升企業(yè)研發(fā)管理能力之管理工具。
何謂『精益研發(fā)』，筆者把它定義為：『將精益生產(chǎn)的想法，運(yùn)用到產(chǎn)品研發(fā)流程中，期望將產(chǎn)品或服務(wù)開發(fā)階段，能儘量縮短，以應(yīng)付產(chǎn)品快速上市的需求?！唬私狻壕嫜邪l(fā)』需要改善的內(nèi)容，就必須知道產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段會(huì)產(chǎn)生的浪費(fèi)有哪些，筆者將研發(fā)浪費(fèi)分為7項(xiàng)(2014年2月修正)：
1. 設(shè)計(jì)錯(cuò)誤/設(shè)計(jì)不良的浪費(fèi)：
?開發(fā)規(guī)格不足或產(chǎn)品資訊不正確…等，造成產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段因設(shè)計(jì)錯(cuò)誤重置…等浪費(fèi)。
?設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或?qū)徍瞬淮_實(shí)，造成圖面設(shè)計(jì)需重新修改…等浪費(fèi)。
?設(shè)計(jì)資訊錯(cuò)誤或檔版本錯(cuò)置…，造成后階段(採購發(fā)包、零件製造)問題…等浪費(fèi)。
2. 過度設(shè)計(jì)的浪費(fèi)：
?錯(cuò)誤認(rèn)知顧客需求或自我要求設(shè)定過高…等因素，造成產(chǎn)品產(chǎn)生『不必要』機(jī)能或加工公差設(shè)計(jì)錯(cuò)誤…等問題，而造成的浪費(fèi)。
?因競爭產(chǎn)品有類似的機(jī)能，可能造成需投入開發(fā)『不必要』機(jī)能…等，所造成的浪費(fèi)。
注：『機(jī)能』部分，請(qǐng)參閱價(jià)值工程系列文章。
3. 等待的浪費(fèi)：
?專案階段或部門開發(fā)人員的工作銜接或切換時(shí)間，所造成浪費(fèi)。
?開發(fā)技術(shù)或製造技術(shù)過于集中于專人或合作廠商，造成于專案所交付之任務(wù)無法進(jìn)行時(shí)所造成的浪費(fèi)。
4. 重複設(shè)計(jì)的浪費(fèi)：
?在產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段時(shí)，相關(guān)圖面因無有效管理，無相似件可供使用或查詢，而重複投入料件設(shè)計(jì)與製造，造成零件共用率低或后階段(如庫存…)的浪費(fèi)。
5. 重複失敗的浪費(fèi)：
?企業(yè)內(nèi)已有類似的產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)失敗的案例…等問題，但于延伸其他相關(guān)之產(chǎn)品開發(fā)專案中重複發(fā)生，所造成的浪費(fèi)。
?內(nèi)部研發(fā)認(rèn)知產(chǎn)品研發(fā)是試誤(Trial and Error)的過程，所以在產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段過程中，不斷重複利用試誤法，所造成的浪費(fèi)。
6. 時(shí)程延遲的浪費(fèi)：
?因產(chǎn)品開發(fā)時(shí)程延滯，造成無法如期交貨或上市，所造成的浪費(fèi)。
7. 經(jīng)驗(yàn)不足的浪費(fèi)：(本項(xiàng)浪費(fèi)原歸類為『等待的浪費(fèi)』，但是人才培育之處理手法與管理工具之因素，于2014年2月，將其獨(dú)立為本項(xiàng))
?新進(jìn)同仁對(duì)于企業(yè)之產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段，所需相關(guān)技術(shù)之熟悉階段，且需要一段時(shí)間的人力培育，無法立即投入研發(fā)設(shè)計(jì)，所造成的浪費(fèi)。
?因產(chǎn)品開發(fā)階段中，企業(yè)內(nèi)部發(fā)展或引進(jìn)新技術(shù)、新材料、新制程…等，所投入相關(guān)資源之后，但因人員流動(dòng)調(diào)整或離職，造成經(jīng)驗(yàn)斷層，所造成的浪費(fèi)。
針對(duì)以上浪費(fèi)，筆者將研發(fā)階段依技術(shù)力與管理力，區(qū)分成三個(gè)階段，用來作為精益研發(fā)的改善主軸，讓企業(yè)了解目前產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段所面臨的相關(guān)問題，能夠利用相關(guān)之管理手法與工具(目前共歸納有16項(xiàng)管理工具)，來組合并消除上述的研發(fā)浪費(fèi)。
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筆者以『精益研發(fā)』的輔導(dǎo)手法與實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)，未來撰寫并發(fā)表系列文章，從概念到實(shí)務(wù)運(yùn)作之作法一一呈現(xiàn)。本篇最主要是希望企業(yè)能夠正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段的浪費(fèi)，讓企業(yè)充分了解上述研發(fā)浪費(fèi)，搭配后續(xù)發(fā)表的管理手法或工具，相信透過精益研發(fā)，能讓企業(yè)有效提升研發(fā)管理績效，擴(kuò)大企業(yè)獲利機(jī)會(huì)。
