追求工業(yè)4.0已經(jīng)成為世界各國(guó)產(chǎn)業(yè)發(fā)展不可或缺的政策，無(wú)論是美國(guó)所提出先進(jìn)製造AMP(Advance Manufacture Plan)強(qiáng)調(diào)開(kāi)發(fā)及投資先進(jìn)製造技術(shù)，藉以縮短訂單交期、降低成本、提高品質(zhì)等措施，吸引製造業(yè)返回美國(guó)又能具備持續(xù)生存與發(fā)展；還是日本提出產(chǎn)業(yè)重振計(jì)畫(huà)，積極發(fā)展3D列印製造技術(shù)，以及原來(lái)就有深厚基礎(chǔ)的機(jī)器人，朝向智慧激起人致力開(kāi)發(fā)五年期計(jì)畫(huà)，期望在本次工業(yè)革命不落人后；韓國(guó)主張製造業(yè)創(chuàng)新3.0，要讓製造業(yè)普遍邁向智慧化工廠，并積極擴(kuò)散到市場(chǎng)品牌強(qiáng)化推動(dòng)，積極發(fā)展以IT與軟體為基盤(pán)，建構(gòu)企業(yè)及產(chǎn)業(yè)整合之創(chuàng)新流程，推動(dòng)3D列印相關(guān)技術(shù)人才培育，鞏固產(chǎn)業(yè)未來(lái)發(fā)展根基；中國(guó)提倡2025中國(guó)智造，推動(dòng)數(shù)位化、網(wǎng)路化、智慧化，強(qiáng)化基礎(chǔ)材料、零組件、製造工藝和等技術(shù)基礎(chǔ)，推行綠色製造善用有限資源；國(guó)際經(jīng)濟(jì)大國(guó)無(wú)論產(chǎn)業(yè)政策是否明確提出主張，但第四次工業(yè)革面已經(jīng)全面展開(kāi)，看似機(jī)械生產(chǎn)、自働化、IT、網(wǎng)路、…等技術(shù)競(jìng)爭(zhēng)，其實(shí)是經(jīng)營(yíng)管理與產(chǎn)品設(shè)計(jì)加工技術(shù)融合的工業(yè)戰(zhàn)爭(zhēng)，除了要強(qiáng)化國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，更要解決開(kāi)發(fā)中國(guó)家勞動(dòng)人力高齡化，勞動(dòng)力不足的問(wèn)題，國(guó)內(nèi)製造業(yè)外勞在85年到95年間曾經(jīng)停滯10年，之后每年增加人數(shù)約1~2萬(wàn)人，2008年外勞人數(shù)只有36.5萬(wàn)人，隔年因金融海嘯外勞人數(shù)不增反減；但自2011年起就急速增加，2014年一年就暴增6萬(wàn)人，2015年更增加3.6萬(wàn)人，為往年2~3倍以上，勞動(dòng)部2015年外勞總?cè)藬?shù)統(tǒng)計(jì)總?cè)藬?shù)58萬(wàn)7,940人，較2014年55.1萬(wàn)人增加3.6萬(wàn)人，雖較前1年增幅縮小但近2年就一舉增加10萬(wàn)名外勞，外勞人數(shù)急速增加；以此速度2016年上半年就可能突破60萬(wàn)人，其中投入製造業(yè)約38萬(wàn)人站國(guó)內(nèi)製造業(yè)勞工11.1%，缺工數(shù)約7.5萬(wàn)人合計(jì)國(guó)內(nèi)製造業(yè)依賴外勞比率達(dá)13.5%~20%(外勞愿意投入工時(shí)較國(guó)內(nèi)高50%)；近年來(lái)隨著東南亞各國(guó)經(jīng)濟(jì)積極發(fā)展，外勞返國(guó)較業(yè)績(jī)會(huì)條件提升，未來(lái)國(guó)內(nèi)勞工缺口將持續(xù)擴(kuò)大，將威脅我國(guó)產(chǎn)業(yè)與經(jīng)濟(jì)發(fā)展關(guān)鍵。
我國(guó)產(chǎn)業(yè)務(wù)必從重視勞動(dòng)年附加價(jià)值提升著手，解決勞動(dòng)人力不足先要把依靠勞力轉(zhuǎn)換為腦力，千萬(wàn)別以為把產(chǎn)品生產(chǎn)變成機(jī)器設(shè)備取代勞力就可以解決，產(chǎn)業(yè)發(fā)展已經(jīng)從生產(chǎn)導(dǎo)向邁向市場(chǎng)消費(fèi)者導(dǎo)向，產(chǎn)品必須要符合客戶需求才能銷售，與其把生產(chǎn)產(chǎn)品設(shè)法行銷不如掌握消費(fèi)者需求后再生產(chǎn)；全面競(jìng)爭(zhēng)市場(chǎng)要能滿足大量客製化，就必須要建構(gòu)一個(gè)快速的生產(chǎn)體系，從客戶需求確認(rèn)到出貨至客戶手上越快越好，要克服多元化個(gè)性化需求又要做到低缺貨率與庫(kù)存，唯有儘速導(dǎo)入精益生產(chǎn)思維，打破以往大量經(jīng)濟(jì)規(guī)模生產(chǎn)方式；精益生產(chǎn)三階段(發(fā)展基礎(chǔ)建構(gòu)、客製生產(chǎn)服務(wù)及卓越創(chuàng)新價(jià)值)五步驟(穩(wěn)定、暢流、同步化、拉式生產(chǎn)及智能產(chǎn)銷)；本次針對(duì)暢流生產(chǎn)進(jìn)行說(shuō)明與分享個(gè)人看法，其意義即產(chǎn)品製程內(nèi)各工站已建置單件流生產(chǎn)，工序與工序間均無(wú)阻礙存在，是透過(guò)製程分析、工作衡量、節(jié)拍時(shí)間Takt Time、生產(chǎn)線平衡、Cell生產(chǎn)線、多能工、TWI( Training Within Industry for Supervisors)、現(xiàn)場(chǎng)效率管理、生產(chǎn)線布置、…等管理手法建構(gòu)，首先務(wù)必要從各種產(chǎn)品製程依據(jù)工序進(jìn)行操作程序分析，所有產(chǎn)品根據(jù)各製程操作程序建立標(biāo)準(zhǔn)，每項(xiàng)操作工序以工作衡量手法設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時(shí)，再?gòu)漠a(chǎn)品P-Q(Product Quantity Analysis)或P-MH(Product Man Hour)分析歸類訂出不同生產(chǎn)模式，初期先把產(chǎn)品分成大量與少量多樣生產(chǎn)，為讓企業(yè)能因應(yīng)未來(lái)市場(chǎng)趨勢(shì)及培育大量客製化生產(chǎn)能力，建議考慮從大量生產(chǎn)及小量生產(chǎn)模式規(guī)劃，以產(chǎn)品訂單量及生產(chǎn)工時(shí)計(jì)算Takt Time，例如產(chǎn)品訂單生產(chǎn)量各為A訂單1,920件B訂單為96件時(shí)，C訂單為284件時(shí)，產(chǎn)品生產(chǎn)總工時(shí)為5分/件每天上班8小時(shí)，A訂單Takt Time為1,920件×5分/件÷480分/人天=20人，B訂單Takt Time為96件×5分/件÷480分/人天=1人，B訂單Takt Time為284件×5分/件÷480分/人天=3人，為降低生產(chǎn)轉(zhuǎn)款換線造成無(wú)效工時(shí)損失，生產(chǎn)作業(yè)人力安排完全採(cǎi)取最適當(dāng)?shù)呐渲?，并追求最高的生產(chǎn)線平衡，所謂暢流生產(chǎn)就是要將製成內(nèi)每一個(gè)工序重新規(guī)劃組合，讓每一個(gè)工作站操作時(shí)間趨于一致，若以大量生產(chǎn)線整體工作站全距必須要越接近零越好，當(dāng)工序組合無(wú)法克服時(shí)就要再?gòu)钠款i工作展的操作方法改善，輔以治夾具或運(yùn)用機(jī)器輔助設(shè)備降低瓶頸工站負(fù)荷；但以精益生產(chǎn)要徹底建立高彈性生產(chǎn)，應(yīng)從傳統(tǒng)流水輸送線平衡轉(zhuǎn)換成Cell生產(chǎn)模式，必須培育每位操作人員成為多能工，依據(jù)產(chǎn)品個(gè)製程工序及工時(shí)採(cǎi)取單人完成為理想，徹底克服分工及線造成平衡損失；未來(lái)多工序生產(chǎn)不是完全依賴人員操作記憶，而是有相關(guān)配套措施如操作規(guī)範(fàn)，從原來(lái)書(shū)面資料轉(zhuǎn)換成數(shù)位播放以影音同步教導(dǎo)，物料透過(guò)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)範(fàn)順序建立儲(chǔ)位，就像以往培訓(xùn)一位普通操作員做電子PCB插件工作，她們不必認(rèn)識(shí)電子零件，仍然可以很熟練的依規(guī)範(fàn)有效率的完成正確工作，當(dāng)訂單小時(shí)可以1個(gè)人完成一個(gè)製程工作，如果訂單量稍大些時(shí)可以2個(gè)或以上完成生產(chǎn)，以人工為主的生產(chǎn)就以多個(gè)Cell同時(shí)完成一張訂單，如果設(shè)備儀器較昂貴時(shí)可以採(cǎi)用多人共用設(shè)備儀器前后輪流使用設(shè)備生產(chǎn)。
暢流生產(chǎn)讓所有產(chǎn)品製程能夠高度彈性投入，并在最短時(shí)間內(nèi)完成該製程的生產(chǎn)，精益生產(chǎn)所追求的有價(jià)值工時(shí)比率Value Rate(有價(jià)值時(shí)間÷生產(chǎn)停留時(shí)間×100%)達(dá)到最高，如果能以100%效率生產(chǎn)時(shí)有價(jià)值時(shí)間等于標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，只要能達(dá)到暢流生產(chǎn)，生產(chǎn)停留時(shí)間也趨近標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，所有半成品都在動(dòng)態(tài)不會(huì)在製程間有任何停滯，製造業(yè)要追求浪費(fèi)務(wù)必要以此理想作為挑戰(zhàn)，才能實(shí)現(xiàn)單件流(One Piece Flow)理想，暢流生產(chǎn)推動(dòng)應(yīng)先從觀念與模式著手，實(shí)際技術(shù)要把從人員的培訓(xùn)納入，現(xiàn)場(chǎng)主管要先建立現(xiàn)場(chǎng)管理的能力，秉除以往憑個(gè)人工作經(jīng)驗(yàn)安排工作，必須要以科學(xué)化管理方法以量化統(tǒng)計(jì)分析，針對(duì)失產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行各種方式成效評(píng)估，再針對(duì)遇到的問(wèn)題透過(guò)團(tuán)隊(duì)一起研究改善對(duì)策，找出最佳的分工模式讓平衡損失降至最低，建立Cell生產(chǎn)模式完全杜絕平衡損失，培育操作人員成為多能工；如不先進(jìn)行浪費(fèi)盲目導(dǎo)入自動(dòng)化設(shè)備，卻是把原來(lái)浪費(fèi)的操作投入自動(dòng)化設(shè)備，造成企業(yè)雙重浪費(fèi)不符合精益生產(chǎn)原則，務(wù)必要將各製程工序都能達(dá)到零浪費(fèi)，再進(jìn)一步思考操作標(biāo)準(zhǔn)化，并配合產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)適合自動(dòng)化DFA(Design for Automation)生產(chǎn)條件，成為生產(chǎn)機(jī)械化、自働化必要基礎(chǔ)。
參考資料
●主計(jì)處:我國(guó)104年~106年7月勞動(dòng)人口統(tǒng)計(jì)分析表。
●行政院科技會(huì)報(bào)辦公室提供參考資料，行政院新聞傳播處整理撰述。
●羅志杰、宋晁宇、鄭順仁撰寫(xiě)，中國(guó)生產(chǎn)理中心出版精益生產(chǎn)推動(dòng)手冊(cè)：創(chuàng)造彈性、速度與創(chuàng)新的生產(chǎn)系統(tǒng)，2013/01/01出版。
