自19世紀(jì)工業(yè)工程之父，泰勒(Frederick Winslow Taylor，1856年-1915年)，引領(lǐng)歸納出生產(chǎn)作業(yè)進(jìn)入科學(xué)管理以來，工業(yè)工程(Industrial Engineering,簡稱IE)發(fā)展至今已有百年歷史，而今邁入21世紀(jì)知識經(jīng)濟(jì)蓬勃發(fā)展時(shí)代，現(xiàn)代IE已經(jīng)普及到服務(wù)、資訊、交通、營建等產(chǎn)業(yè)管理中，并深入到全員參與改善活動的意識中，投入同樣模規(guī)的資源，如何讓產(chǎn)出比同業(yè)高，成本比同業(yè)低，其中的關(guān)鍵就在于生產(chǎn)與作業(yè)的流程。
在市場競爭瞬息萬變，產(chǎn)品需求多樣化的前提下，每個(gè)產(chǎn)出的流程，可歸納出三個(gè)基本的IE管理範(fàn)疇：
1.資訊蒐集與分析(包括:統(tǒng)計(jì)分析方法，工程經(jīng)濟(jì)分析，可靠性分析等。)
2.現(xiàn)場規(guī)劃與設(shè)計(jì)(包括工作研究，時(shí)間研究，人因工程，作業(yè)現(xiàn)場布置等。)
3.資源管理與控制(包括產(chǎn)出排程,品質(zhì)管制,成本控制、物料需求等。)
由上述三項(xiàng)基礎(chǔ)IE技術(shù)，綜合交互使用，稱為全員工業(yè)工程(TIE，Total Industrial Engineering)，成為近年來各產(chǎn)業(yè)中最常見的科學(xué)管理手法，因此只要是有投入和產(chǎn)出的產(chǎn)業(yè)，幾乎都可以用上述方法來規(guī)劃管理，已不單純局限在製造業(yè)這個(gè)領(lǐng)域，而另一意涵，也可說是工業(yè)工程的技術(shù)和手法，已經(jīng)不是單一獨(dú)立的管理工具，而是企業(yè)在提高市場競爭能力的過程中，如市場研究、創(chuàng)意發(fā)想、產(chǎn)品開發(fā)、試產(chǎn)規(guī)劃、量產(chǎn)製造、庫存包裝、行銷推廣、銷售服務(wù)等，均可做為管理改善的方法依據(jù)。
以產(chǎn)品的銷售服務(wù)來說，20世紀(jì)中期，工業(yè)工程的極致，豐田引以為傲的豐田式生產(chǎn)(TPS,Toyota Production System)，在邁入21世紀(jì)不過十年的光景，于2009年底發(fā)生了車輛爆沖車禍，車內(nèi)乘客全數(shù)罹難的悲劇，引起全球車市的注意，事件發(fā)生后，豐田隨即召開『全球品質(zhì)特別委員會』，運(yùn)用工業(yè)工程的技術(shù)和方法，針對品質(zhì)部份，強(qiáng)化EDER的徹底執(zhí)行，所謂的EDER代表著Early Detection and Early Resolution，即表示「早期發(fā)現(xiàn)、早期治療」。其議題包含：
1.召回和其他安全決策：
Toyota的目標(biāo)是建制一最佳化兼顧全球及在地觀點(diǎn)的即時(shí)召回決策流程。
2.加強(qiáng)情報(bào)收集：
Toyota亦將與其他區(qū)域的主管機(jī)關(guān)合作。此外，還將擴(kuò)大遠(yuǎn)距溝通功能的運(yùn)用，以傳遞車輛自我診斷資訊給駕駛者；并將考慮一個(gè)架構(gòu)，用于儲存這些資訊作為產(chǎn)品改良的資源。
3.即時(shí)準(zhǔn)確地揭露：
密切與Toyota和Lexus經(jīng)銷商合作，推廣安全駕駛，提供顧客有用的安全科技及安全駕駛行為的資訊。
4.產(chǎn)品安全和保證：
Toyota未來將導(dǎo)入剎車優(yōu)先系統(tǒng)于新生產(chǎn)的車型。該裝置將在同時(shí)踩下油門踏板及煞車踏板的時(shí)候，切斷引擎動力。臺灣市場產(chǎn)品將于2011年起陸續(xù)配備剎車優(yōu)先系統(tǒng)。
5.人力資源：
在日本、北美、歐洲、亞太地區(qū)與中國建立Quality Control Professionals品管專家培訓(xùn)中心，培養(yǎng)各區(qū)域的品管專家，加入車輛研發(fā)生產(chǎn)行列。
在治療之前牽涉到的準(zhǔn)備動作，也就是「早期發(fā)現(xiàn)」，可以說是「全球品質(zhì)特別委員會」與Toyota內(nèi)部的重要任務(wù)，因此在『資訊的蒐集與分析』方面，利用Toyota全球客戶意見網(wǎng)路、客戶抱怨與地區(qū)技術(shù)人員、經(jīng)銷體系意見蒐集，全面整合往上層通報(bào)，迅速的反應(yīng)市場訊息；『現(xiàn)場規(guī)劃與設(shè)計(jì)』方面，強(qiáng)化『涉水測試』、『低溫測試』、『高溫測試』、『電磁相容測試』、『疲勞耐久測試』、『試驗(yàn)道路耐久測試』、『排氣系統(tǒng)耐久測試』七大測試；『資源管理與控制』方面，隨后連續(xù)三起重大的召回通知，約300萬輛車輛召回，此乃全球車市少見的重大決定，但本次召回事件由瑕疵發(fā)現(xiàn)到召回執(zhí)行，節(jié)省了3成的運(yùn)作時(shí)間，爭取不少危機(jī)處理與事后補(bǔ)救的機(jī)會。
豐田善用『資訊蒐集與分析』、『現(xiàn)場規(guī)劃與設(shè)計(jì)』、『資源管理與控制』，使其不僅在生產(chǎn)作業(yè)上，得到超高的效率，在售后服務(wù)的過程中，也解決足以動搖根基的突發(fā)事件，可見得21世紀(jì)工業(yè)工程的範(fàn)疇已不止于在生產(chǎn)製造的過程當(dāng)中，在服務(wù)掛帥的21世紀(jì)，全員工業(yè)工程的浪潮，早已稍稍的在各行各業(yè)各種樣態(tài)的產(chǎn)業(yè)里，展開潛移默化的影響，但近年來以在產(chǎn)業(yè)界推行全員工業(yè)工程管理的了解，個(gè)人發(fā)覺活動的推動并不能單純仰賴特定專業(yè)人員或IE部門，最好是能從最高管理階層，至最基層人員，均能有正向的觀念和有計(jì)畫性的逐步檢討產(chǎn)出活動現(xiàn)況。
但因階層的差異，使得相關(guān)人員對全員工業(yè)工程的理解程度亦有不同，理想的情況下，上行下效，可為公司帶來顯著的效益，但在產(chǎn)業(yè)界最常看到的狀況，就是高階或?qū)I(yè)單位人員每天在辦工室內(nèi)計(jì)算一大堆理論數(shù)據(jù)，但現(xiàn)場作業(yè)管理人員多半只憑經(jīng)驗(yàn)法則和隱性技巧，對所提出的數(shù)據(jù)并不採信，且多半表示懷疑的態(tài)度，雖公司依舊常態(tài)運(yùn)行，但總覺得無法確切掌握實(shí)況，這多少跟基層人員心態(tài)有關(guān)，愈是以科學(xué)的方式分析研究工作方法，愈是造成管理階層和基層人員的溝通障礙，其中大多與現(xiàn)場基層工作人員的收入有關(guān)。
解決的方法之一，多半是透過全員工業(yè)工程所產(chǎn)出的科學(xué)數(shù)據(jù)，提供人力資源單位參考，制定合理薪酬調(diào)整制度，讓公司全員能合理分享改善的成果，才有辦法建立永續(xù)改善的循環(huán)，通常高階管理階層需理解其推動價(jià)值，具有利益分享與資源共享胸襟，進(jìn)而影響中階管理階層，讓其了解專業(yè)部門存在的功能與執(zhí)行目標(biāo)，當(dāng)然基層技術(shù)人員透過系統(tǒng)化的教育訓(xùn)練，可了解其常用的分析工具，將可協(xié)助改善現(xiàn)場作業(yè)所產(chǎn)生的技術(shù)性問題，當(dāng)各階層人員都能對全員工業(yè)工程有正向的了解后，搭配合理薪酬制度，改善效益的提昇，應(yīng)是顯而易見的。
