1. 前言：
製造業(yè)目前面臨生產(chǎn)成本不容易合理化的壓力，其中人工成本也佔(zhàn)有相當(dāng)?shù)谋壤?，而生產(chǎn)線的平衡效率又重大的影響生產(chǎn)線人工成本，因此針對生產(chǎn)線的工作平衡效率來分析、改善會(huì)直接降低生產(chǎn)線的人工成本，達(dá)到提高競爭力的效果。
2.生產(chǎn)線平衡改善分析步驟如下：
2.1分析對象的設(shè)定
2.2設(shè)定目標(biāo)生產(chǎn)週期時(shí)間
2.3分析作業(yè)時(shí)間
2.4做成各作業(yè)之時(shí)間表
2.5做成各作業(yè)時(shí)間平衡條形圖
2.6生產(chǎn)線平衡效率計(jì)算
2.6生產(chǎn)線平衡改善的基本方向及方法
3.生產(chǎn)線平衡各步驟詳細(xì)作法如下：
3.1分析對象的設(shè)定
a. 產(chǎn)量龐大(或產(chǎn)量X單項(xiàng)工時(shí)的數(shù)值較高者)
b. 今后產(chǎn)量可能增多
c. 類似品項(xiàng)眾多
d. 包含眾多的工程
e. 如下圖P-Q分析與P-MH分析
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注1：P-Q分析:適用以找出產(chǎn)量龐大之產(chǎn)品用。
注2：P-MH分析:適用以找出須用機(jī)器小時(shí)較多之產(chǎn)品用。
3.2設(shè)定目標(biāo)生產(chǎn)週期時(shí)間
a. 目標(biāo)生產(chǎn)週期時(shí)間 (TCT Target cycle time)=生產(chǎn)線的可能工作時(shí)間/生產(chǎn)數(shù)量。
b. 目標(biāo)生產(chǎn)週期時(shí)間 (TCT Target cycle time ) =實(shí)際出勤時(shí)間X預(yù)測稼動(dòng)率/計(jì)畫產(chǎn)量良率。
3.3分析作業(yè)時(shí)間
a. 測定時(shí)間前必須先將作業(yè)員的工作細(xì)分為工作單元。
b. 工作單元的定位解釋如下表。
c. 測量時(shí)間時(shí)，使用錄影機(jī)以利日后檢討改善方案。
d. 測量時(shí)間前應(yīng)先進(jìn)行作業(yè)順序標(biāo)準(zhǔn)化&作業(yè)時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)化，尤其作業(yè)之布置需固定，否則會(huì)影響時(shí)間之測定準(zhǔn)確性。
e. 標(biāo)準(zhǔn)化時(shí)間採取前1/4值，即先將所測得之時(shí)間依時(shí)間高低次序排列后，取前4佳之時(shí)間為標(biāo)準(zhǔn)化時(shí)間值。
f. 工作單元目前所用之名稱介紹
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g. 分割工作單元的重點(diǎn)
• 分割作業(yè)單元時(shí)應(yīng)盡量縮小工作單元，它必須是可以測量的大小，不可太細(xì)(通常以2-3秒為最小極限)。
• 分割為主要工作單元與附加工作單元。
– 主要工作單元：組裝、電焊、分解。
– 附加工作單元：取材料、置放材件、走到工作桌旁。
• 盡量分割目的不同的工作單元。
• 分割為規(guī)則的作業(yè)與不規(guī)則的作業(yè)。
– 規(guī)則的作業(yè)：單一作業(yè)或是單一流程必定會(huì)發(fā)生的工作單元。
– 不規(guī)則的作業(yè)：單一作業(yè)所需的工作單元，但是相較之下缺乏規(guī)則性。
• 分割聯(lián)合作業(yè)中屬于作業(yè)員單獨(dú)進(jìn)行的工作單元。
• 分割為作業(yè)員工作單元與機(jī)械工作單元。
3.4做成各作業(yè)之時(shí)間表
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3.5做成各作業(yè)時(shí)間平衡條形圖
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3.6生產(chǎn)線平衡效率計(jì)算
E%=生產(chǎn)線實(shí)際加工所需時(shí)間/生產(chǎn)線實(shí)際加工所需時(shí)間
如上例：【(5+4+4+4+3+3+3)/(5x7)】 X100% =74.3%
3.7生產(chǎn)線平衡改善的基本方向及方法
a. 減少員工數(shù)量：例如將等待之空閑集中于一個(gè)人，人數(shù)由原7人減至5或6人。
b. 減少生產(chǎn)時(shí)間提高產(chǎn)量：將原生產(chǎn)時(shí)間又6秒降至4秒。
4.生產(chǎn)線平衡于企業(yè)輔導(dǎo)之應(yīng)用重點(diǎn)：
4.1輔導(dǎo)企業(yè)時(shí)可請廠商先透過PQ分析及P-MH分析可以找出并著眼于改善效益比較大之產(chǎn)品，才不至于做虛功。
4.2雖然已費(fèi)心規(guī)劃好最佳之生產(chǎn)線平衡效率，但實(shí)際上在日常導(dǎo)入生產(chǎn)線運(yùn)作時(shí)，常常會(huì)因?yàn)槿藛T請假、材料品質(zhì)之變異、設(shè)備異常……等變數(shù)而導(dǎo)致瓶頸作業(yè)以及等待過多的情形產(chǎn)生；其解決的方法則有賴于平時(shí)多能工之培訓(xùn)、及現(xiàn)場班組長以互助工之形式臨機(jī)調(diào)派使平衡效率提升。
4.3改善思考相關(guān)之對策應(yīng)包含實(shí)際參與作業(yè)人員及相關(guān)人員，透過下列方式為之：
a. 腦力激蕩法
b. 改善四大原則
c. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
4.4改善的四大原則?ECRS ?中首先考慮的是E：Eliminate刪除 -- 能否排除此作業(yè)？其次再考慮C：Combine合併與分離、R：Rearrange重組 、S：Simplify簡化
4.5動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則教育訓(xùn)練之前，必須針對各原則預(yù)先收集輔導(dǎo)公司之實(shí)際案例，必能收事半功倍之效果。
5.筆者以曾經(jīng)輔導(dǎo)之某箱包公司為例，針對針車24人配置之生產(chǎn)線，仔輔導(dǎo)之第二年起，以生產(chǎn)線平衡概念，并且規(guī)定平衡效率至少須85%之目標(biāo)重新排線；經(jīng)一年之導(dǎo)入及持續(xù)改善，結(jié)果全場個(gè)針車線之生產(chǎn)線效率平均提升16%，成效可謂極為卓著。
