對品質追求到極致 會干出什么？
廣汽豐田一直都很強調品質，除了“開不壞”的車作為佐證，去工廠看一看就知道這不僅僅是一個宣傳口號，在這里感覺品質才是工作的意義，丟開品質這件事情幾乎可以不用做了。除了在制造環(huán)節(jié)追求不出錯，新車下線還要經過兩道檢查關。
一是每家廠都有的檢查線，采用百分百檢查方式，每臺車在下線后都要進行艤裝檢查、機能檢查和小跑道檢查，檢查項目1000多個，為了檢查效率和效果，方便后續(xù)跟蹤，廣汽豐田目前采用無紙化iPad設備輔助，電子系統(tǒng)記錄作業(yè)者、檢查項目、核對配置項目等，同時做數(shù)據(jù)備份。
二是豐田全球“黑帽子”小組，在廣汽豐田有5個人通過了這套標準的考試，成為廣豐SQA小組，他們可以說“手握尚方寶劍”。每下線100臺新車，會隨機檢查1臺，每次檢查由2個人一左一右同步進行，檢查項目1700多項，需用1個小時左右，對新車進行一次“全面掃描”。這里有時會發(fā)現(xiàn)在常規(guī)檢查無法發(fā)現(xiàn)的問題，并回朔批次，對整批產品進行品質確認，堵上出廠前的最后一道漏洞。
就是這樣不斷摳細節(jié)，廣汽豐田做到了生產線一次合格率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到99.0%，高于行業(yè)平均水平近10個百分點。其中，全數(shù)檢查下，每一百臺只有一件不良（指外觀瑕疵，包括臟污等）。
激光在線測量
TNGA可以說是新架構，也可以說是豐田生產方式的升級版，它將豐田對品質的理解推向更極致，它也是一種工作方式。它可以被學習和傳導，在TNGA的影響下，廣汽豐田對品質管理的要求傳導到供應商身上。2019年，廣汽豐田供應商零部件不良率為0.36PPM，即100萬個部品中只有0.36件不良。
鋁板沖壓
為了讓品質“抓在自己手里”，廣汽豐田90%以上沖壓件都是自己生產，其中90%以上大型沖壓件內制，比行業(yè)水平多約2倍，C柱加強件等小沖壓件都實現(xiàn)內制，最高強度達到1180MPa。為此，在沖壓設備上導入多工位串聯(lián)壓力機（1600噸+800噸+800噸+800噸），最新導入多噸位3000噸壓力機。
豐田擅長制造“開不壞的車”，過去參觀廣汽豐田工廠看到他們實施自工序品質管控，在生產中有問題隨時停下，生產后檢查完成才流入下一環(huán)節(jié)，以此為確保品質穩(wěn)定。導入TNGA后，我發(fā)現(xiàn)在廣汽豐田，人們對品質的理解已超越了“靠檢查”來實現(xiàn)自工序完結，而是結合工藝設計與生產過程，做到了“品質不是檢查出來的，而是在工序中制造出來的”。也正是這種做法，讓豐田車可以實現(xiàn)“開不壞”。
· TNGA+智能制造 豐田又跑在了前面
廣汽豐田的工廠參觀引導，并沒有過多強調什么智能制造，甚至被其他工廠視為智能化標志物的AGV小車都沒提到，但是全程可以看到智能制造無處不在。豐田的眼里，品質是貫穿于全程的，也因此發(fā)明了一套方法叫安東系統(tǒng)，具體做法就是在生產過程有工人發(fā)現(xiàn)什么異?？梢岳K讓生產線停下來，排除異常后再啟動?，F(xiàn)在，拉繩不見了，在不同環(huán)節(jié)都有智能設備通過不同方式檢測和記錄生產過程，檢測異常則會報警。
