1950年，日本的豐田英二來(lái)到美國(guó)底特律，考察了福特公司的轎車(chē)廠(chǎng)。當(dāng)時(shí)這個(gè)廠(chǎng)每個(gè)月能生產(chǎn)9000輛轎車(chē)，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。彼時(shí)的豐田不但資金短缺，還面臨著原材料供應(yīng)不足的問(wèn)題，與美國(guó)汽車(chē)制造業(yè)差距巨大。但是考察后，豐田英二在他的考察報(bào)告中提出“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。
精益生產(chǎn)之道，到了變革的時(shí)候？
豐田公司的創(chuàng)始人豐田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪費(fèi)。他提出最好把每個(gè)必要的零部件，非常準(zhǔn)時(shí)地集中到裝配線(xiàn)上，工人每天只做必要的數(shù)量。大野耐一踐行了這個(gè)理念，在汽車(chē)的生產(chǎn)組織、管理方面中逐漸形成了精益生產(chǎn)方式，其核心就是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（準(zhǔn)時(shí)制Just-in-Time）。
JIT管理(Just In Time)，又稱(chēng)即時(shí)管理，零庫(kù)存管理。其主要思想是“在需要的時(shí)間，使用需要的資源，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”。生產(chǎn)原料及產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存。1973年，爆發(fā)了全球石油危機(jī)，當(dāng)時(shí)靠進(jìn)口原材料發(fā)展經(jīng)濟(jì)的日本受到了嚴(yán)重的沖擊。企業(yè)在原材料成本難以降低的情況下，只能從采購(gòu)、庫(kù)存、運(yùn)輸?shù)确矫嬷?，降低這些環(huán)節(jié)的費(fèi)用，提高利潤(rùn)，JIT經(jīng)由豐田公司提出，取得了不錯(cuò)的效果。隨后，其他許多日本公司也采用這一技術(shù)，為日本經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和崛起做出了重要貢獻(xiàn)。
很多西方企業(yè)家通過(guò)研究，認(rèn)為JIT技術(shù)和管理思想是日本企業(yè)的制勝法寶，通過(guò)不斷學(xué)習(xí)研究，將它用于生產(chǎn)管理、物流管理等方面。1987年已有25％的美國(guó)企業(yè)應(yīng)用JIT技術(shù)，到現(xiàn)在，絕大多數(shù)美國(guó)企業(yè)仍在應(yīng)用JIT。
精益生產(chǎn)之道，到了變革的時(shí)候？
精確的庫(kù)存控制、送貨和生產(chǎn)，苛刻的質(zhì)量控制體系幫助豐田把庫(kù)存和成本降到了最低。2020年，豐田汽車(chē)高居《財(cái)富》全球五百?gòu)?qiáng)第10名，年銷(xiāo)量超過(guò)1000萬(wàn)輛。
但到了2021年，形勢(shì)突變。8月，豐田公司發(fā)布消息稱(chēng)，受疫情引發(fā)的零部件供應(yīng)不足的影響，在日本本土14家工廠(chǎng)共計(jì)27條生產(chǎn)線(xiàn)臨時(shí)停工，減產(chǎn)規(guī)模約36萬(wàn)輛。事實(shí)上，2011年福島地震和海嘯后豐田汽車(chē)就加強(qiáng)了半導(dǎo)體芯片的儲(chǔ)備，比起其他汽車(chē)廠(chǎng)商，豐田受到芯片短缺的影響較小。但是，“缺芯潮”愈演愈烈，對(duì)西方企業(yè)界奉為圭臬的JIT提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，零庫(kù)存顯然不能應(yīng)付突發(fā)狀況，特別是已持續(xù)近兩年的新冠疫情仍未得到有效控制下，精益生產(chǎn)系統(tǒng)顯得很脆弱，沒(méi)有緩沖區(qū)，不夠安全和保險(xiǎn)。
上個(gè)世紀(jì)70年代，汽車(chē)電子元件的成本占比大約為5%左右，2005年汽車(chē)電子元件的成本比例大概增長(zhǎng)至15%左右，而2019年一輛新車(chē)的芯片成本平均為329美元。因?yàn)槿毙緦?dǎo)致汽車(chē)業(yè)2021年?duì)I收預(yù)計(jì)將減少千億美元。小小的芯片缺扼住了汽車(chē)制造廠(chǎng)商的咽喉，這個(gè)問(wèn)題已經(jīng)引起了人們?cè)絹?lái)越多的反思：精益生產(chǎn)之道在風(fēng)險(xiǎn)控制方面是比較脆弱的，或許已經(jīng)到了該變革的時(shí)候了。
