隨著經(jīng)濟全球化的變化，越來越多的企業(yè)為了在這變化的市場中謀得生存，越來越注重自身的效率提高和成本節(jié)約，開始學習精益生產(chǎn)思想，對企業(yè)自身進行流程優(yōu)化的改革。本文基于相關理論論述了流程優(yōu)化管理在企業(yè)中的運用及作用發(fā)揮。
一、流程優(yōu)化管理思想的演變
生產(chǎn)線的布局優(yōu)化以及各個生產(chǎn)工位的產(chǎn)線平衡都是基于精益生產(chǎn)的思想。在人類發(fā)展的歷史進程中，很多新的方法技術在實際的生產(chǎn)活動中被不斷的發(fā)現(xiàn)開發(fā)，而精益生產(chǎn)思想的啟蒙開發(fā)，就是在這些生產(chǎn)活動中不斷的試錯改進而總結(jié)出來的一種思想理論。被后人譽為“科學管理之父”的弗雷德里克·溫斯洛·泰勒在其個人的著作《科學管理原理》一書中早就歸納提出了使工作效率提高的方法，從此之后，“科學管理”的概念便開始登入世界的舞臺逐步被人們熟知學習，泰勒本人所提的一些方法理論觀點也打下了后來“工業(yè)工程”這一概念的主要思想基石。福特公司為了尋求突破，降低企業(yè)成本，使生產(chǎn)工時縮短，在美國設計了史上第一條流水式汽車生產(chǎn)線；日本的豐田英二和大野耐一首創(chuàng)的“豐田生產(chǎn)方式TPS”(Toyota Production System)、豐田公司提出的“準時制生產(chǎn)模式”(Just in time，JIT)，都是將原料配送、企業(yè)生產(chǎn)、客戶銷售這三個步驟合并在了一個系統(tǒng)圈內(nèi)，以客戶需求來拉到企業(yè)的生產(chǎn)，使各個環(huán)節(jié)得到了非常緊密的聯(lián)系，而且使得企業(yè)現(xiàn)做品以及成品庫存大量地減少，進一步減少了企業(yè)生產(chǎn)成本，以此來提高了生產(chǎn)效率。
美國麻省理工學院的丹尼爾瓊斯教授于1992年在其著作《改變世界的機器》中正式將豐田的生產(chǎn)方式命名為“精益生產(chǎn)方式”(Lean Production)。說明世界并不是面臨供大于求的危機，而是面臨著嚴重缺乏具有競爭力的精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)能力的危機。在各工業(yè)界普遍采用精益生產(chǎn)方式后，將會改變消費者的選擇、工作的涵義、公司的命運、世界的經(jīng)濟等諸多方面的重大變化。這一生產(chǎn)方式成為了在生產(chǎn)過程中最大限度地減少在制品數(shù)量的最好方法。歷史的發(fā)展推動總是在不斷的變化中產(chǎn)生的著，精益生產(chǎn)的思想完善主要建立在各種變化的基礎上，并且“敏捷制造”(AM)、“管理信息系統(tǒng)”(MIS)、“物料需求計劃”(MRP)、“制造資源計劃”(MRP II)、“企業(yè)資源計劃”(ERP)等一些基于信息技術的改進方法也隨著這些變化孕育而生，加速了管理科學的發(fā)展腳步。近年來，一些專家學者更是將“遺傳算法”、“啟發(fā)式算法”以及“粒子群算法”等方法結(jié)合到了企業(yè)生產(chǎn)線的優(yōu)化中。這些方法使得精益生產(chǎn)在定量分析上邁出了重大一步。
在哈默和錢皮在其著作《再造公司》將流程管理提出之后，多家企業(yè)紛紛開始使用流程管理，對原有的流程進行優(yōu)化與重新設計，剔除無效環(huán)節(jié)，縮短流程時間，使流程更加科學；同時，企業(yè)組織扁平化，管理層級減少，對流程的管理更加靈活，能夠快速反應市場的變化，提高企業(yè)競爭力。在考慮企業(yè)戰(zhàn)略中，要注意避免產(chǎn)品同質(zhì)化，做到客戶目標聚集點明確，成本優(yōu)勢突出。就目前大多中國的中小型制造企業(yè)來說，產(chǎn)品差異化競爭力和客戶需求把控度很難達到國際一流水平，那么要想生存，只能將精益生產(chǎn)作為公司的主要戰(zhàn)略。另一方面，流程管理這個概念的出現(xiàn)，讓很多企業(yè)明白要想在競爭殘酷的市場中生存下來，必須要把流程管理作為企業(yè)的重大舉措。
二、流程優(yōu)化的定義
很多企業(yè)通過流程優(yōu)化，接受新的流程管理思想，將企業(yè)業(yè)務流程不斷地發(fā)展，完善、提高，從而提高企業(yè)的管理水平和經(jīng)營業(yè)績，以期獲得更高的顧客滿意率和利潤率，進而保證企業(yè)在市場中是處于領先位置不被淘汰。流程優(yōu)化是以流程為中心，而非職能部門，一個流程需由一系列相關職能部門相互配合而完成。流程優(yōu)化不僅包括“做正確的事”還包括“如何做正確的事”。
三、流程優(yōu)化的意義
很多企業(yè)之前主要重視產(chǎn)品的個性化設計以及自身的研發(fā)水平，而忽視了自己的企業(yè)生產(chǎn)效率?，F(xiàn)在，越來越注重自身的效率提高和成本節(jié)約，開始學習精益生產(chǎn)思想，對企業(yè)自身進行流程優(yōu)化的改革。隨著產(chǎn)品的不斷升級，發(fā)現(xiàn)成本的控制在市場占據(jù)中有著重要作用，唯有加入工業(yè)工程思想，進行流程優(yōu)化，公司才能不斷的發(fā)展壯大。優(yōu)化的目的主要是降低成本，而降低成本的另一個思想就是轉(zhuǎn)為提高效率，特別是生產(chǎn)組裝的效率，效率提高了，間接的成本就降低了。所以，對于企業(yè)的生產(chǎn)流程優(yōu)化研究就顯得特別的有意義。就目前大多中國的中小型制造企業(yè)來說，產(chǎn)品差異化競爭力和客戶需求把控度很難達到國際一流水平，那么要想生存，只能將精益生產(chǎn)作為公司的主要戰(zhàn)略。另一方面，流程管理這個概念的出現(xiàn)，讓很多企業(yè)明白要想在競爭殘酷的市場中生存下來，必須要把流程管理作為企業(yè)的重大舉措。
四、流程優(yōu)化的目的
所有的優(yōu)化都是有一定的目的，流程優(yōu)化的目的就是要適應企業(yè)的核心戰(zhàn)略并且提高企業(yè)效率。在企業(yè)流程活動中，采取拆散重組等方式，對其效率低下活動進行研究優(yōu)化，以便企
業(yè)在市場競爭過程中能夠脫穎而出。具體目的如下：
(一)梳理：將混亂的流程進行整理，使之簡單明了并具有一定的結(jié)構(gòu)性。以此使復雜的流程活動變動簡單，增加其通暢性和實用性。
(二)顯化：使工作標準化，建立一定的規(guī)則制度和指導任務，便于查找、了解工作流程，能夠使工作活動中的各個元素有效關聯(lián)起來，使得公司的問題能夠更加清晰的顯現(xiàn)出來，從而加強公司管理。
(三)優(yōu)化：把不完整的流程完善；把完善的流程使其更加完美，把復雜的流程變?yōu)楹唵?；把不合理的流程得到改善，合理的流程使其更加高效。使得工作得到不斷的?yōu)化，從而提升工作效率。
(四)監(jiān)控：相應的事情和任務，相應的人員和部門，責權(quán)匹配，任務明確，隨時了解流程執(zhí)行進程和相關人員的任務完成情況。找到監(jiān)測點，監(jiān)控流程績效，加強反饋性。
五、流程優(yōu)化的方法和工具
流程優(yōu)化本身是一個很復雜并且龐大的系統(tǒng)工程。在龐大系統(tǒng)中進行一定的活動是需要采取一定的工具方法來保證活動的執(zhí)行不會出現(xiàn)問題。下面介紹一些方法和工具，本文在關鍵流程的選擇過程中也會在下面介紹的方法思想中進行一定的運用。
(一)標桿瞄準法（基準化分析法）
基礎化分析法，顧名思義，就是想要進行流程優(yōu)化的企業(yè)在非常成功的企業(yè)中選擇一個作為榜樣標桿，以此為基準，進行對比參照，結(jié)合自身特點進行活動流程的改革。主要是要在比較中發(fā)現(xiàn)與一流企業(yè)的差距，然后去粗取精，結(jié)合公司自身特點對行動方案做出優(yōu)化改進的一種方法。這一基準化分析的方法，是目前很多公司在自我評估和優(yōu)化中最常使用到的。
(二)ECRS法
ECRS法，即“消除”(Eliminate)；“合并”(Combine)；“重排”(Rearrange)；“簡化”(Simplify)。ECRS分析法是建立在原有的研究流程基礎上進行的活動方法。從流程導向價值過程中的問題去分析流程需要改善的方向和思路，通過對流程環(huán)節(jié)進行一系列的增減、合并等措施，改變其本身的流程層次或者構(gòu)造，從而達到流程優(yōu)化的目的的一種分析方法。
(三)模特排時法
模特排時法是根據(jù)人體動作的部位、動作的距離和工作的重量，預測操作所需標準時間的方法。是預定動作時間標準法的一種。模特排時法的基本原則是以相對比較少的時間消耗能夠完成同一動作作為選擇動作部位的依據(jù)。
(四)節(jié)點描述表
節(jié)點描述表是最常用的工具之一，他能夠使流程的活動內(nèi)容和元素組合有著更加的清晰的呈現(xiàn)。本文也采用了節(jié)點描述表對研究的的各個活動內(nèi)容進行表達呈現(xiàn)，從而使得我們所要研究的流程更加清晰明了。節(jié)點描述表是個信息填入，確認過程的述型方法。
(五)程序分析法
程序分析法是一種圖表化和符號化的分析方法。主要是將現(xiàn)有的的工藝程序作為其研究的底稿基礎，使用特用的具有一定代表意義的相關符號和圖表對其進行詳細的觀察和紀實。在具體的分析過程中，會采取SWIH技術和SS管理原則進行研究。在實際操作中，往往會通過程序分析法進行一系列的改進，對生產(chǎn)裝配線提出合理有效的工藝流程和車間平面與物料搬運路線。程序分析法包括工藝程序分析、流程程序分析和線路圖。在程序分析過程中，往往會在流程中選擇優(yōu)先的有效流程進行分析研究提出問題，以此為突破口對整體的研究對象進行標準化研究。
(六)U型裝配線
U型裝配線是最近根據(jù)精益思想提出的新概念和新模式，這樣使得“一人多機”愿景得到充分實現(xiàn)，極大地提高了生產(chǎn)效率并且節(jié)約了工廠布局空間。U型線的最終目的是實現(xiàn)生產(chǎn)過程的物流過程實現(xiàn)U型，而不是簡簡單單的設施布局上的U型。如果中間環(huán)節(jié)的在制品增加，那么將使得最終的產(chǎn)品品質(zhì)得不到優(yōu)秀及時的檢查監(jiān)控，那么最終的產(chǎn)品品質(zhì)將得不到可靠的保證。這樣整個的生產(chǎn)系統(tǒng)的靈活性將降低，之前的目的也不能得以實現(xiàn)。U型線的設計本身是建立在現(xiàn)有流程基礎上的設想，它其實脫離了原有的設計理念和生產(chǎn)模式。如果將物流路線設計成U型，由一個人對進出口進行把控操作，這樣就完全可以避免中間投入的人看不到后面在制品數(shù)量的情況出現(xiàn)。
總之，精益生產(chǎn)為現(xiàn)代生產(chǎn)制造行業(yè)謀求更好的發(fā)展提供了一種十分有效的管理思想和管理工具，本文簡單梳理了流程管理的思想淵源和常用方法，不同行業(yè)可以根據(jù)企業(yè)實際，將流程優(yōu)化管理將生產(chǎn)現(xiàn)場改善與精益思想聯(lián)合起來，理論聯(lián)系實際，從而改善生產(chǎn)活動、降低企業(yè)的生產(chǎn)成本、消除生產(chǎn)中的浪費行為、實現(xiàn)生產(chǎn)利潤最大化。在這一過程中要注重流程的幾大因素是：輸入、輸出、對象和價值、過程、過程中的相互作用(即結(jié)構(gòu))五點。通過這些要素組成的流程，我們可以更好的為決策的目標而服務。
