一、程序分析的定義
所謂程序分析，是用固定的記號(hào)、圖表，把一連串的過(guò)程或作業(yè)方法表示出來(lái)，以期得到關(guān)于對(duì)象物的變化及作業(yè)者行為系列情報(bào)分析圖表的總稱。
二、程序分析的符號(hào)
程序分析的對(duì)象：生產(chǎn)制造過(guò)程 生產(chǎn)服務(wù)過(guò)程 生產(chǎn)管理過(guò)程
程序分析的目的：最低的消耗 最高的收益
程序分析的意義
準(zhǔn)確掌握工藝過(guò)程的整體狀態(tài)
工藝流程的順序
明確工序的總體關(guān)系
各工序的作業(yè)時(shí)間確認(rèn)
發(fā)現(xiàn)整體工序不平衡的狀態(tài)
三、程序分析的方法
1個(gè)不忘---動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
4大原則---ECRS
5個(gè)方面---加工 、搬運(yùn)、 檢查 、等待、 儲(chǔ)存
5W1H/5WHY
四、“ECRS”四大原則
取消（Elminate）：在經(jīng)過(guò)“完成了什么”、“是否必要”及“為什么”等問(wèn)題的提問(wèn)，而不能有滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消。
合并（Combine）：對(duì)于無(wú)法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的。
重排（Rearrange）：取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三提問(wèn)進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。
簡(jiǎn)化（Simple）：經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用。
五、程序分析技巧
六、程序分析的相應(yīng)圖表
七、工藝程序圖分析步驟
工藝程序圖作用:
1 各工序之間的相互關(guān)系,便于從整體上發(fā)現(xiàn)存在問(wèn)題及關(guān)鍵點(diǎn)
2 清晰表明各材料及零件的投入點(diǎn),規(guī)格,型號(hào)及加工時(shí)間以便制訂采購(gòu)計(jì)劃
八、工藝流程的四大模式
九、流程程序分析步驟
流程程序分析作用:
1 對(duì)某一零件或產(chǎn)品做全面的分析,獲得全面的資料,為流程進(jìn)一步優(yōu)化奠定基礎(chǔ)
2 為設(shè)施優(yōu)化布置提供必要基礎(chǔ)數(shù)據(jù)
3 是作業(yè)分析及動(dòng)作分析前必須經(jīng)歷的一個(gè)重要環(huán)節(jié)
十、線路圖的繪制
線路圖是依比例縮小繪制的工廠簡(jiǎn)圖或車間平面布置圖，以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實(shí)際流通線路。
繪圖時(shí)，首先應(yīng)按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將工序用規(guī)定的符號(hào)標(biāo)示在線路圖中，并用線條將這些符號(hào)連接起來(lái)。注意在線的交叉處，應(yīng)用半圓型線，如果產(chǎn)品或零件要進(jìn)行立體移動(dòng)，則宜采用層別圖來(lái)表示。
布置原則
距離最短原則 ——移動(dòng)的距離時(shí)間越短越好
物流順暢原則——物流不出現(xiàn)交叉逆行
利用立體空間原則——盡量充分利用立體空間提高場(chǎng)地利用率
安全滿意原則——確保作業(yè)人員安全并減輕勞動(dòng)強(qiáng)度
靈活機(jī)動(dòng)原則——可根據(jù)工序的變化隨機(jī)應(yīng)變
布置與經(jīng)路分析作用:
1 重點(diǎn)對(duì)”搬運(yùn)”和”移動(dòng)”的線路進(jìn)行分析,與流程程序分析圖配合使用,達(dá)到縮短距離和改變不合理流向的目的
2 詳細(xì)了解產(chǎn)品及作業(yè)人員的實(shí)際流通路線
3 合理布局及降低運(yùn)輸成本
案例演練---制胚車間
瓶胚打包流程程序圖
人機(jī)作業(yè)分析圖
