很多中小企業(yè)是不計算設(shè)備效率的，其原因是一方面不會計算設(shè)備效率，而另一方面他們覺得計算設(shè)備效率很麻煩，所以不是很清楚設(shè)備的效率到底是多少。當(dāng)員工說設(shè)備產(chǎn)能不夠用時，老板就再買一臺新的設(shè)備。其實以我的調(diào)研和觀察，70%以上的企業(yè)設(shè)備效率還不到35%。對這個數(shù)據(jù)很多人可能會很驚訝，難道我們的設(shè)備效率這么低嗎？下面我們具體分析一下。
1. 設(shè)備效率的計算公式
有些公司是計算設(shè)備效率時，把換線時間（轉(zhuǎn)換型號的時間）和停線時間都扣除以后計算設(shè)備效率，這時設(shè)備效率有可能達到80%~90%，但這樣的計算方式是不正確的。因為計算設(shè)備效率時要考慮三個要素，即時間利用率、設(shè)備能力使用率和品質(zhì)良率。
1）時間利用率A（Availability）
與安排的生產(chǎn)計劃時間相比，實際設(shè)備的生產(chǎn)時間。比如，今天生產(chǎn)計劃安排是10小時，但因為種種原因，設(shè)備只運作了9小時，那么時間利用率是，9小時/10小時*100%=90%。
2）設(shè)備能力使用率P（Performance）
與設(shè)備原有的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能相比，實際生產(chǎn)時設(shè)備的設(shè)定產(chǎn)能。比如，設(shè)備本身的生產(chǎn)能力可以達到每小時生產(chǎn)100件，但生產(chǎn)時把設(shè)備設(shè)置成了每小時產(chǎn)能95件。這時的設(shè)備能力使用率是，95件/100件*100%=95%。為什么把產(chǎn)能設(shè)置這么低呢？這好比高速公路的限速是100公里，但因為是新手上路，不敢開車很快，車速只有95公里每小時，所以把汽車的速度降低了5公里每小時，這時汽車的能力使用率是，95/100 * 100%=95%。
3）品質(zhì)良率Q（Quality）
假設(shè)在一天的生產(chǎn)過程中，因為時間利用率和設(shè)備能力使用率的原因，實際只生產(chǎn)了856件產(chǎn)品，但在這個856件產(chǎn)品中又有1件產(chǎn)品是不良品，這時的品質(zhì)合格率是，855件/856件*100%=99.9%。
所以正確的設(shè)備效率的計算公式是把以上三個數(shù)據(jù)乘在一起。
設(shè)備綜合效率=時間利用率A * 設(shè)備能力使用率P * 品質(zhì)合格率Q
=(實際設(shè)備利用時間/計劃設(shè)備利用時間)* (實際設(shè)備能力設(shè)定/設(shè)備原有的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)能力)* (合格數(shù)/總生產(chǎn)數(shù))
=(9小時/10小時)*(950件/1000件)*(855件/856件)
=90%*95%*99.9%
=85%
我們把用這種方法算出來的設(shè)備效率叫“設(shè)備綜合效率”，英文簡稱叫OEE，即Overall Equipment Effectiveness的縮寫。
2. 設(shè)備效率低的原因分析及改善措施
電子行業(yè)國際先進水平的設(shè)備綜合效率標(biāo)準(zhǔn)是要達到85%以上，而且時間利用率要達到90%、設(shè)備能力使用率要達到95%、品質(zhì)合格率要達到99.9%。
但一般中小企業(yè)的設(shè)備綜合效率只有35%左右，所以中小企業(yè)提高設(shè)備綜合效率的空間還是很大的。假設(shè)我們把設(shè)備綜合效率從35%提高到60%~70%，相當(dāng)于提高一倍，那么我們的設(shè)備、設(shè)備操作工、設(shè)備占用面積可以減少一半，這樣可以大大降低我們的運營成本。
那么浪費的65%的時間到底去哪里了呢？
1）換線時間過長
95%以上企業(yè)的換線時間過長，從10分鐘~3小時不等。這一部分換線時間一般占總工作時間的20%~30%左右。如果按“快速換線六步驟”的方法不斷改進和演練快速換線的話，99%以上設(shè)備的換線時間可以縮短到3分鐘以內(nèi)。
2）沒有按“均衡化生產(chǎn)方式”安排生產(chǎn)計劃
當(dāng)安排生產(chǎn)計劃時因為在產(chǎn)品品類SKU上沒有進行“均衡化生產(chǎn)方式”，導(dǎo)致有些設(shè)備閑置，而有些設(shè)備產(chǎn)能不夠。比如以生產(chǎn)家具的工廠為例，生產(chǎn)餐椅時主要用到的工位是立刨和榫頭加工工位，而生產(chǎn)衣柜時主要用到的加工工位是鉆孔和打磨工位。但有些工廠是為了提高生產(chǎn)效率，今天生產(chǎn)200把餐椅，而明天生產(chǎn)100套衣柜。這么安排生產(chǎn)的后果就是，當(dāng)今天生產(chǎn)200把餐椅時，立刨和榫眼工位的設(shè)備產(chǎn)能不夠，而鉆孔和打磨工位的產(chǎn)能是過剩；當(dāng)明天生產(chǎn)100套衣柜時，鉆孔和打磨工位的設(shè)備產(chǎn)能不夠，而立刨和榫頭工位的產(chǎn)能是過剩。這樣就不知不覺地又浪費了10%~20%的產(chǎn)能和時間。
3）線平衡率低（Line Balance Rate）
所謂的線平衡率是指，各工序之間的產(chǎn)能平衡程度，比如A工位的每小時產(chǎn)能是100，而B工位的每小時產(chǎn)能是90，那么相當(dāng)于A工位的產(chǎn)能浪費是10。說明即使A工位的產(chǎn)能再高，但如果B工位的產(chǎn)能提不上去，那么A工位的超過B工位產(chǎn)能以上的那部分產(chǎn)能都是浪費的產(chǎn)能。這條線的線平衡率的計算方式是，（100+90）/（100+100）*100%=95%，即實際總作業(yè)時間除以總上班時間。如果線平衡率是95%的話，那么浪費的產(chǎn)能是5%。一般中小企業(yè)的設(shè)備線平衡率只有80%左右。
4）其他時間的損失
影響設(shè)備效率的還有一部分時間是，開會、培訓(xùn)、5S、交接班、品質(zhì)問題、物料問題等原因造成的“微小停頓”的累加時間。很多人對這部分的“微小時間”沒有太關(guān)注，但這部分的時間也不能小覷，因為把這部分的時間累加起來也有總時間的10%以上。
若想提高設(shè)備綜合效率并不難，這些知識都可以在網(wǎng)上或書本上查得到，只要公司的老板和管理層意識到設(shè)備效率的重要性，那么就能很容易找到提高設(shè)備效率的方法。
下一節(jié)將繼續(xù)介紹生產(chǎn)管理的診斷指標(biāo)。打破慣性思維，顛覆管理認(rèn)知。五倍勝工廠。
