精益管理工具培訓(xùn)備份

一、精益管理工具培訓(xùn)背景
 系統(tǒng)打造企業(yè)精益管理絕非易事，也不是一日而就的事情，如何在現(xiàn)有基礎(chǔ)上，快速有效地提升管理者能力，獲得顯著的經(jīng)濟效益，就必須讓中高層掌握精益化管理工具，快速的應(yīng)用與實際工作中，這已成為眾多企業(yè)多、快、好、省的選擇方式。
二、精益管理工具特訓(xùn)營模式：
利用咨詢、演練等方法在特定的時間內(nèi)，向特定人員集中講解和訓(xùn)練精益的一種或多鐘適合當(dāng)前企業(yè)需要的方法，也是企業(yè)實施精益改善的一種兼顧干部能力提升及企業(yè)現(xiàn)實收益的短平快模式。
【咨詢課時】：
    ◆現(xiàn)場調(diào)研及咨詢、改善策劃：1天
    ◆現(xiàn)場改善指導(dǎo)實踐、總結(jié)報告：若干 
三、精益管理工具培訓(xùn)適用對象：
    ◆企業(yè)規(guī)模小不宜選擇咨詢，選擇培訓(xùn)模式，投入小見效快；
    ◆企業(yè)內(nèi)有復(fù)制能力的人才，選擇培訓(xùn)模式，投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法；
    ◆對咨詢方式猶豫不定，選擇培訓(xùn)模式，嘗試改善方法的有效性；
四、精益管理工具培訓(xùn)的特點：團隊作戰(zhàn)，任務(wù)導(dǎo)向，馬上行動，快速見效
    ◆1個獨特的精益改善實施形式
    ◆1個快速的改善突破流程
    ◆1個來自您企業(yè)內(nèi)部的多功能復(fù)合型團隊
    ◆顧問師零距離實地咨詢輔導(dǎo)
    ◆學(xué)員全職參與“學(xué)中做做中學(xué)”
    ◆集中的快速密集式改進
    ◆馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效
五、精益管理工具培訓(xùn)輸出成果及開展流程：

5.1 方案策劃、咨詢：
【時間】：半天（4小時）
【內(nèi)容】：咨詢師對客戶的工廠進行診斷，策劃精益現(xiàn)場改善的準備工作，包括：
 a．確定樣板改善區(qū)域范圍
 b．制定現(xiàn)場改善方向、目標
 c．選擇現(xiàn)場改善團隊成員
 d．準備現(xiàn)場改善需要的相關(guān)資料、信息
 e．準備實施改善所需的物資、空間、后勤等 
5.2精益系統(tǒng)方法和工具：
 1.價值流圖分析與應(yīng)用Value Stream Management
 2.精益現(xiàn)場6S
 3.全員設(shè)備保全TPM
 4.快速換模SMED
 5.一個流One Piece Flow
6.單元生產(chǎn)CELL
7.標準化作業(yè)Stardard Operation
8.生產(chǎn)線平衡Line Of Balance
9.多能工Multi skills
10.拉動看板KANBAN
11.精益物流布局Layout
12.自動化與防呆JIDOKA Proof 
5.2.1 【價值流分析與應(yīng)用】：
【課程大綱】：
（一）價值流介紹
◆VSM概念
◆VSM用途
◆VSM要點
◆VSM符號
（二）價值流繪制步驟   
（三）現(xiàn)狀價值流圖繪制 
（四）未來價值流圖設(shè)計
5.2.2 【精益現(xiàn)場6S】：
【課程大綱】：
（一）為什么要做6S
◆什么是6S
◆6S的好處
（二）如何做6S
◆整理
◆整頓
◆清掃
◆清潔
◆素養(yǎng)
◆安全
（三）制度化
◆6S評比制度建立
◆6S可視化標準建立
5.2.3【全員設(shè)備保全TPM】：
【課程大綱】：
（一）全員生產(chǎn)維護概論
◆企業(yè)設(shè)備管理過程中的病態(tài)
◆中國企業(yè)設(shè)備管理的誤區(qū)
◆認誤設(shè)備一生故障率狀況
◆全員生產(chǎn)維護定義
◆設(shè)備的六大損失介紹
（二）全員生產(chǎn)維護管理
◆預(yù)防性維修:自主保全活動
◆初期清掃
◆發(fā)生源與難點問題對策
◆提高點檢效率（目視化管理）
◆自主管理體制建立
◆預(yù)測性維修:專業(yè)保全活動
（三）推進全員生產(chǎn)維護實務(wù)
◆推進中遇到的問題及解決方案
◆全員生產(chǎn)維護活動步聚回顧
◆案例分享
5.2.4 【快速換模SMED】：
【課程大綱】：
（一）通過F1賽車故事引入快速換模概論
（二）快速換模(SMED)概論
◆快速換模目的與背景
◆快速換模帶來的益處
◆快速換模定義及基本原理
◆快速換模概述
◆推進快速換模進程
◆快速換模三個基本定義
◆快速換模成功案例
（三）快速換模推進六大階段管理
◆估量整個換模時間
◆確定內(nèi)部工序與外部工序
◆內(nèi)部工序轉(zhuǎn)化為外部工序
◆縮短內(nèi)部工序
◆改善外部工序
◆標準化換模程序
（四）快速換模(SMED)案例分享
◆實際案例視頻分享
◆學(xué)員互動交流
◆答疑
5.2.5【一個流】：
【課程大綱】：
（一）一個流生產(chǎn)概述
◆一個流生產(chǎn)介紹
◆一個流生產(chǎn)的構(gòu)成條件與基本形態(tài)
◆一個流生產(chǎn)的優(yōu)點
（二）一個流生產(chǎn)的實施
◆一個流生產(chǎn)應(yīng)遵循的原則
◆一個流生產(chǎn)方式推行的前提
◆實施一個流生產(chǎn)的要點
◆注意事項
5.2.6【單元生產(chǎn)】：
【課程大綱】：
（一）什么是單元生產(chǎn)
◆生產(chǎn)線設(shè)置常用的方法
◆何為單元生產(chǎn)
◆單元生產(chǎn)的功能
◆單元生產(chǎn)的三種形態(tài)
◆單元生產(chǎn)的共性和條件
◆單元生產(chǎn)的優(yōu)點
（二）如何設(shè)計單元生產(chǎn)
◆把握現(xiàn)狀
◆標準WIP
◆生產(chǎn)線編程
◆生產(chǎn)線布局
（三）單元生產(chǎn)現(xiàn)場實施
◆設(shè)備選用或改造
◆單元工作臺設(shè)計制作
◆可視化管理
（四）人員準備
◆員工多能化咨詢
◆激勵制度建立
5.2.7【標準化作業(yè)】：
【課程大綱】：
（一）作業(yè)標準化概述
◆作業(yè)標準化的作用
◆作業(yè)標準化的文件體系構(gòu)成
◆作業(yè)標準化的三大表現(xiàn)形式
◆作業(yè)標準化的六大內(nèi)容
◆作業(yè)標準化的五大展現(xiàn)方式
（二）精益生產(chǎn)之標準作業(yè)
◆標準作業(yè)的概念
◆標準作業(yè)的目的
◆標準作業(yè)在精益體系中的位置
◆標準作業(yè)的概念定義
◆標準作業(yè)前提條件
◆標準作業(yè)的理解要點
◆標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)分
◆標準作業(yè)的要素
◆實施標準作業(yè)的步驟
（三）標準作業(yè)運用及改善
◆標準作業(yè)的運用
◆標準作業(yè)前的前提
◆標準作業(yè)的基礎(chǔ)條件
◆標準作業(yè)與非標準作業(yè)
◆標準作業(yè)前的準備
◆作業(yè)要領(lǐng)書與標準作業(yè)書
◆實施標準作業(yè)改善的步驟
◆標準作業(yè)改善舉例
◆改善是標準作業(yè)的核心
5.2.8【生產(chǎn)線平衡】：
【課程大綱】：
（一）生產(chǎn)線平衡的意義
◆管理是平衡的藝術(shù)，企業(yè)管理者注重品質(zhì)交期成本安全士氣五個層面
◆生產(chǎn)線平衡在整個生產(chǎn)部的三級應(yīng)用
◆木桶原理的引申
◆生產(chǎn)線平衡在具體生產(chǎn)過程中的五個意義
◆生產(chǎn)線平衡的定義
（二）生產(chǎn)線平衡的定義
◆生產(chǎn)線平衡的廣義和狹義
◆生產(chǎn)線平衡的定義
（三）生產(chǎn)線平衡的計算
◆生產(chǎn)線平衡率的計算公式
◆生產(chǎn)線節(jié)拍計算公式
◆生產(chǎn)線平衡損失率
◆生產(chǎn)線平衡計算舉例（學(xué)員各自計算結(jié)果并核對其答案）
（四）生產(chǎn)線平衡改善的基本原則
◆改善ECRS四原則
◆如何運用ECRS四原則
5.2.9【多能工】：
【課程大綱】：
（一）多能工概論
◆多能工的正確定義
◆培養(yǎng)多能工的意義
◆多能工的起源
◆多能工的興起
（二）構(gòu)筑多能工培養(yǎng)體系的四大要點
◆多能工培養(yǎng)成功的關(guān)鍵
◆多能工的生存基礎(chǔ)
◆多能工成長的中流砥柱
◆系統(tǒng)化解決問題的方法
（三）多能工培養(yǎng)體系的三大模塊
◆多技能員工訓(xùn)練系統(tǒng)的構(gòu)筑
◆多技能員工操作系統(tǒng)的構(gòu)筑
◆多技能員工激勵系統(tǒng)的構(gòu)筑
5.2.10【拉動看板】：
（一）看板概述
◆“拉動看板”的歷史沿革
◆推進方式VS.拉動方式
◆何為“拉動看板”？
◆拉動看板的特點
◆拉動看板VS.生產(chǎn)計劃
◆看板運營的基礎(chǔ)條件
（二）拉動看板的類別
◆工序內(nèi)看板
◆信號看板
◆工序間看板
◆外協(xié)看板
（三）拉動看板的應(yīng)用原理
◆領(lǐng)取看板與生產(chǎn)指示看板的使用
◆領(lǐng)取看板與生產(chǎn)指示看板演示說明
◆拉動看板的使用規(guī)則
◆看板卡使用注意事項
（四）拉動看板實施流程
◆收集數(shù)據(jù)
◆計算看板數(shù)量
◆設(shè)計看板運行規(guī)則
◆全面咨詢
◆啟動看板
◆監(jiān)察和維護
◆持續(xù)改善
5.2.11【精益物流布局】：
（一）精益布局概述
◆何為精益布局
◆精益布局實施的層面
◆精益布局實施的時機
◆精益布局的作用
（二）傳統(tǒng)布局模式介紹
◆產(chǎn)品原則布局
◆工藝原則布置
◆成組原則布置
◆固定工位式布置
（三）精益布局模式介紹
◆U型布局
◆L型布局
◆一字型布局  
（四）企業(yè)精益布局的原則
◆統(tǒng)一原則
◆最短距離原則
◆物流順暢原則
◆利用立體空間原則
◆安全滿意原則
◆靈活機動原則
（五）精益布局的分析工具
◆平面工藝與物流圖
◆接近相互關(guān)聯(lián)分析法
◆實戰(zhàn)練習(xí)—團隊PK
（六）精益布局的實施步驟
◆現(xiàn)狀布局圖繪制
◆確定改善對象
◆收集改善需求資料
◆生產(chǎn)節(jié)拍設(shè)定
◆制約問題改善
◆精益布局方案設(shè)計
◆精益布局方案評審
◆改善方案實施
5.2.12【自動化與防呆】：
（一）自働化的背景來源
（二）自働化的定義
◆自働化的誤區(qū)
◆自働化的定義
（三）自働化的實現(xiàn)方式
◆目視化管理
◆定位停止系統(tǒng)
◆防呆工裝設(shè)計
◆誤動作防止系統(tǒng)和安全裝置
◆全數(shù)自檢機制和全員質(zhì)量意識的提升
（四） 自働化的實施案例
（五） 自働化案例討論
六、精益管理工具培訓(xùn)現(xiàn)場：