一、培訓背景：
如何從粗放式的農(nóng)業(yè)文明向規(guī)范精細的工業(yè)文明轉變？精益生產(chǎn)是中國企業(yè)管理轉型和提升的必經(jīng)之路。
然而，大部企業(yè)管理者面臨同樣的困惑，精益的理念和方法很好，但在導入和實施卻面臨很多困惑：
雖然派了人出去咨詢和學習，也請了人進來講課，管理人員和推行人員都了解一些精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，但就是找不到一個推進精益生產(chǎn)變革的突破口，無法把精益生產(chǎn)的理念與實踐結合起來。
既然很難系統(tǒng)地實施精益生產(chǎn)的全部理念，僅僅嘗試其中一些工具或方法時，又苦于無法看到由點到面的整體效益。
實施精益生產(chǎn)后，不懂如何合理地評估精益生產(chǎn)的效益，以致于對精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生懷疑或質(zhì)問，影響推行的力度和效果。
本訓練營正是針對企業(yè)管理者的困惑而強力打造，最大的特色就是打破傳統(tǒng)的、單純講課式的咨詢的，本著“授人以魚，不如授人以漁”的理念，在系統(tǒng)介紹精益理念和方法的同時，重點介紹了一個行之有效地導入和實踐精益生產(chǎn)效率提升的快速現(xiàn)場改善法，培訓導師將帶領學員，在企業(yè)現(xiàn)場選定樣板線，在短短的6天以內(nèi)，通過團隊的工作，把精益生產(chǎn)的理念、方法和工具在生產(chǎn)線快速實現(xiàn)并取得預期效果。在效率改善實施的過程中，學員可以充分應用并掌握精益的理念和方法。
二、培訓模式：
利用精益、IE、TPM等改善方法在特定的時間內(nèi)，特定的(或選定)的范圍、任務線或目標，以團隊10-16個團隊成員組成的形式，創(chuàng)建和實施快速的、可行的方案并達成改善目標的一種短平快模式，或稱即改善活動。
三、培訓適用對象：
◆企業(yè)規(guī)模小不宜選擇咨詢，選擇培訓模式，投入小見效快；
◆企業(yè)內(nèi)有復制能力的人才，選擇培訓模式，投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法；
◆對咨詢方式猶豫不定，選擇培訓模式，嘗試改善方法的有效性；
四、效率培訓的特點：團隊作戰(zhàn)，任務導向，馬上行動，快速見效
◆1個獨特的精益改善實施形式
◆1個快速的改善突破流程
◆1個來自您企業(yè)內(nèi)部的多功能復合型團隊
◆5天的顧問師零距離實地咨詢輔導
◆5天的全職參與“學中做 做中學”
◆5天的快速密集式改進
◆馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效
五、效率提升培訓輸出成果及開展流程：
| 項目 | 時間 | 推進內(nèi)容 | 成果目標 |
|
1.調(diào)研、方案設計 |
第1天 | 顧問師進行現(xiàn)場觀察、測量及分析，設計咨詢方案、改善方案 |
可量化的效果： -改善對象效率提升提高20-30%以上； 非量化的效果： -學員將所學知識立即應用于改善活動，并轉化成技能，學以致用； -創(chuàng)建可復制的精益推廣模式； |
| 2.精益改善工具和方法論理論咨詢 | 第1天 | 對改善團隊咨詢精益生產(chǎn)改善的相關工具和方法 | |
| 3. 改善實施、總結匯報 |
第2-5天 (4天4夜) |
顧問指導現(xiàn)場組織、指導對改善對象進行改善實施，實施新的設計方案，持續(xù)跟蹤，達到改善目標，總結報告及驗收。 |
5.1 調(diào)研、方案設計：
【時間】：1天（8小時）
【內(nèi)容】：咨詢師對客戶的工廠進行診斷，策劃精益效率改善的準備工作，包括：
a．確定樣板改善區(qū)域范圍
b．制定效率改善方向、目標
c．選擇效率改善團隊成員
d．準備效率改善需要的相關資料、信息
e．準備實施改善所需的物資、空間、后勤等
5.2 精益生產(chǎn)效率改善咨詢：
【時間】：1天（7小時）
【內(nèi)容】
本課程在在結合現(xiàn)場調(diào)研的基礎上，系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統(tǒng)的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產(chǎn)理念和方法以實戰(zhàn)的方式模擬出來，包括節(jié)拍生產(chǎn)（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生產(chǎn)（Pull production）、八大浪費（8 wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。
【課程對象】： 企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、計劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益推進辦、生產(chǎn)主管等中高層管理人員。
【咨詢方式】：理論、案例、錄像、沙盤演練、現(xiàn)場實踐結合，學員小組PK、討論、互動
【課程大綱】：
（注：咨詢大綱的原則，根據(jù)效率改善的內(nèi)容而編排咨詢的模塊）
（一）精益生產(chǎn)體系介紹
◆工業(yè)生產(chǎn)方式發(fā)展里程碑
◆精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展
◆精益生產(chǎn)之含義
◆精益生產(chǎn)的基本思想
◆精益生產(chǎn)的原則
◆精益生產(chǎn)的核心
（二）認識浪費
◆價值分析
◆關注于價值活動改善的思想
◆精益八大浪費
◆浪費的根源
◆分組演練
（三）效率改善工具IE工程改善
◆IE動作經(jīng)濟原則
◆IE標準化操作的要素
●作業(yè)時間標準
●作業(yè)流程標準
●生產(chǎn)在制標準
（四）效率改善工具之LOB（視效率改善內(nèi)容而定）
◆生產(chǎn)線指標管理
◆生產(chǎn)線平衡率改善方法
◆生產(chǎn)線改善案例分析
（五）現(xiàn)場6S與目視化（視效率改善內(nèi)容而定）
◆精益6S的認知
◆如何實施精益6S改善
◆什么是目視化管理
◆目視管理的范圍
◆目視管理的手段和方法
◆案例分享：6S和目視化改善案例
（六）快速換模SMED（視效率改善內(nèi)容而定）
◆什么是SMED
◆內(nèi)部活動和外部活動
◆快速換模改善的實施流程
◆快速換模裝置
◆案例分享：快速換模改善案例
（七）一個流（視效率改善內(nèi)容而定）
◆什么是一個流
◆一個流優(yōu)點分析
◆一個流實施的步驟及注意事項
◆一個流改善案例分析
六、效率提升實戰(zhàn)培訓案例：
