近年來，智能制造炙手可熱。不少業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，智能制造精益先行。但在生產(chǎn)實(shí)踐中，企業(yè)怎樣推行精益生產(chǎn)才能帶來真正的效益？推行過程中如何避免偏差？這不，一位精益管理培訓(xùn)師憑借多年的企業(yè)輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)出了以下幾點(diǎn)企業(yè)在精益管理方面存在的誤區(qū)。一起看看精益管理中有哪些彎路吧！
誤區(qū)一：少人化≠人數(shù)減少
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少人化是體現(xiàn)精益生產(chǎn)是否有效的直觀指標(biāo)之一。一般企業(yè)推行精益生產(chǎn)都要研究如何提高人員的工作效率，通過優(yōu)化人員節(jié)省人力成本，所以少人化這個(gè)詞在推行精益的企業(yè)中會(huì)經(jīng)常用到。
但實(shí)施少人化有個(gè)前提：提高整體的效率與流程的平衡性。精益的少人化真意是指運(yùn)用適宜的設(shè)備、優(yōu)化作業(yè)流程、減少不必要的動(dòng)作去提高員工的工作價(jià)值，實(shí)現(xiàn)人員能率的提高，而非簡單的人數(shù)加減。如果這工序（部門）增加1個(gè)人，能減少下工序（其它部門）2個(gè)人的工作量，這就是少人化，并且這才是少人化的真正意義所在。故企業(yè)在實(shí)施少人化項(xiàng)目前，一般要遵從以下三點(diǎn)原則：
1.研究整體流程的平衡性，從全局性層面測量人員的最優(yōu)配置；
2.減少流程中存在的停頓與等待，使流程與工作快速流動(dòng)起來；
3.減少單個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)，提高每位人員有效作業(yè)率。
誤區(qū)二：減少搬運(yùn)≠完全杜絕
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搬運(yùn)作為精益中的七大浪費(fèi)之一，其存在的浪費(fèi)不容置疑，企業(yè)中的倉儲(chǔ)物流人員對此應(yīng)是意見最大的。某企業(yè)倉庫部一位專門負(fù)責(zé)搬運(yùn)的員工抱怨，“現(xiàn)時(shí)公司都在講精益了，還老要我們這樣搬來搬去，簡直就是浪費(fèi)”。
聽聞此厭氣，筆者專門到現(xiàn)場觀察該員工的作業(yè)內(nèi)容：車間生產(chǎn)出樣品后由其運(yùn)送至銷售部---銷售員簽樣確認(rèn)是否合格---確認(rèn)后再拉車間--再由專人寄給客戶。從流程表面看確實(shí)存在許多搬運(yùn)和停頓環(huán)節(jié)。故以改善流程為目的，假設(shè)物不動(dòng)人動(dòng)，出樣品后，由銷售員跑去車間處理樣品（距離1500m），營業(yè)部有20名銷售員，以平均每人每天30分鐘則共需600分鐘每天，這種工時(shí)浪費(fèi)遠(yuǎn)比由一名專門的員工浪費(fèi)更大。
所以搬運(yùn)的存在必要性應(yīng)從價(jià)值來衡量，確定必要性后再去研究如何優(yōu)化。深入研究該名員工的搬運(yùn)手法和相關(guān)過程，其時(shí)間主要花費(fèi)在人手拉動(dòng)及需由人手把物品搬到銷售部五樓，故建議增加電動(dòng)機(jī)車（用電動(dòng)代替人力）及把搬運(yùn)終點(diǎn)和郵寄地點(diǎn)改在一樓，這樣就可大幅減少搬運(yùn)時(shí)間和樣品寄至客戶的時(shí)間，從而達(dá)到銷售與倉儲(chǔ)的兩者最佳平衡性。
誤區(qū)三：多能工≠增加工作量
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隨著精益在企業(yè)的推行，更多的基層員工必會(huì)參與到其中。多能工是精益在企業(yè)中必會(huì)涉及到的內(nèi)容。這時(shí)候員工往往會(huì)有抵觸性，容易產(chǎn)生這種觀念：企業(yè)提倡多能工，培訓(xùn)員工多個(gè)崗位的技能，是否以后就一人要干幾個(gè)人的事情，那豈不是累死？
常規(guī)觀念中，懂的多就要做的多，多能工則意味要干幾個(gè)工序的活（當(dāng)然，可理解為人的惰性）。所以，許多企業(yè)多能工推得并不好，因?yàn)橥菑?qiáng)加工作量給員工。但在精益中的多能工，并非簡單的工作量增加，要實(shí)現(xiàn)員工負(fù)責(zé)多崗位前，精益爭霸，需要運(yùn)用ECRS（取消、合并、重排、簡化）進(jìn)行作業(yè)的浪費(fèi)消除和重新調(diào)整，并且通過科學(xué)測量和編排設(shè)定工作量，以確保員工是能在勝任前提下才去實(shí)施兼任不同的工種，而非簡單的工作量加壓。同時(shí)，要建立體現(xiàn)“能者多勞，多勞多得”的薪酬體系。多能工是提高員工能力和回報(bào)的重要渠道。對員工而言，在為企業(yè)創(chuàng)造更多的價(jià)值時(shí)薪酬隨之增長，這是企業(yè)和員工都能雙贏的局面。
誤區(qū)四：自働化≠自動(dòng)化
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精益有個(gè)詞叫“自働化”，這里的“働”與我們平常所見的“動(dòng)”多了一個(gè)人字旁，近幾年“智能制造”“工業(yè)4.0”也在大力提倡和推廣。確實(shí)隨著人力成本增長和自動(dòng)化水平的提高，自動(dòng)化必是制造型企業(yè)發(fā)展的一個(gè)趨勢。企業(yè)的老總似乎不導(dǎo)入些智能設(shè)備都不好意思對外宣傳自己的企業(yè)了。智能設(shè)備價(jià)格通常相對較高，所以不少企業(yè)聽到“自働化”時(shí)很自然想到昂貴的機(jī)器或高科技的計(jì)算機(jī)，誤以為精益生產(chǎn)的自働化需要投入巨額資金，離自己企業(yè)很遠(yuǎn)。精益爭霸。
精益的產(chǎn)生源于窮人思維，當(dāng)然正是因?yàn)樨S田公司窮，才有今天的精益生產(chǎn)。分析該“働”字比常見的“動(dòng)”字多一個(gè)人字旁，故兩字是有所不同的。精益中的“自働化”是指利用人的智慧加上機(jī)器的探測實(shí)時(shí)識別機(jī)器異常、質(zhì)量異常、作業(yè)延遲等狀況，并立即人手或機(jī)器自行停止以解決問題，以人的智慧為先而不僅是靠機(jī)器；而常見的“自動(dòng)化”指機(jī)械并非人為的依序操作，是靠機(jī)械或電氣作用來控制的技術(shù)，所以兩者的差別在于是否加入了人的智慧。精益倡導(dǎo)全員參與，激活員工的智慧。
最能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的是員工，最能解決問題的還是員工。以員工智慧（小成本）去解決大問題（這與引入科技先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備不矛盾），這才是精益推崇之道，員工的智慧才是精益中真正所提倡的自働化。
看到這里，不知你的企業(yè)里是否也存在這些誤區(qū)呢？
