隨著精益管理方式掀起的學習熱潮，許多企業(yè)也紛紛投身精益管理方式的轉型中。不少企業(yè)通過精益管理方式解決了諸多困擾自身問題，實現(xiàn)了增產(chǎn)增效，建立了適合各自企業(yè)的精益管理體系，但也有許多不成功的探索。究其原因，通常都是因為沒有將精益管理的內核與企業(yè)自身發(fā)展相結合。僅僅將精益管理理解為：“5s、看板、安東(Andon)系統(tǒng)、JIT (Just In Time)、平準化”等一系列管理工具，從而將這些工具生搬硬套的應用到各自企業(yè)的日常管理中。
在當今這個競爭日益激烈的市場環(huán)境中，企業(yè)尋求持續(xù)發(fā)展與優(yōu)化的路徑顯得尤為重要。精益管理，作為一種源于制造業(yè)卻逐漸滲透至各行各業(yè)的管理理念，正以其獨特的魅力引領著企業(yè)向更高效、更靈活、更創(chuàng)新的方向邁進。本文旨在深入探討精益管理方式的核心要義、實施策略、面臨的挑戰(zhàn)及成功案例，以期為企業(yè)管理者提供一套可操作的實踐指南。
精益管理的核心理念可以概括為“消除浪費，創(chuàng)造價值”。這里的“浪費”不僅指物質資源上的不必要消耗，更涵蓋了時間、人力、流程、信息等各個方面的無效投入。精益管理倡導通過持續(xù)改進（Kaizen）和流程優(yōu)化，去除一切不增值的活動，確保企業(yè)的每一份投入都能轉化為客戶所需的價值。
— 1 —
建立循環(huán)、不間斷的工作流程
企業(yè)的流程需要持續(xù)的迭代、改善，以適應不斷變化的市場大環(huán)境，通過精益管理方式，引導管理者更加重視流程，通過建立循環(huán)、不間斷的流程，企業(yè)的生產(chǎn)和管理工作會高速的運轉起來，最大可能將生產(chǎn)過程中空閑等待或等候配合其他工作的時間壓縮到最小。
— 2 —
精益管理需要長期堅持
精益管理需要有一個長期的顯化過程，在企業(yè)實施精益管理的前期或中期，企業(yè)的盈利或者效益并沒有明顯的增長，甚至有可能出現(xiàn)短期停滯。但要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，企業(yè)就需要將精益管理設定為優(yōu)先于企業(yè)短期增長的目標。
— 3 —
原有生產(chǎn)模式轉變
精益管理思想認為，公司的浪費無處不在，生產(chǎn)過程中就會產(chǎn)生有形和無形的浪費，這些可以通過精益管理模式來避免，認真分析顧客需求，通過顧客的需求，調配生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)，最終供應與客戶需求相符數(shù)量的產(chǎn)品。事實上，在過程中，浪費也隨處可見，甚至更為驚人，這些浪費主要體現(xiàn)在：
1. 存貨
精益生產(chǎn)會認為車間發(fā)生庫存現(xiàn)象是沒有價值的表現(xiàn)，而且另企業(yè)流動資金流動性不好，所以是浪費的典型表現(xiàn)。主要表現(xiàn)為，企業(yè)管理者為了自身的工作方便或者區(qū)域化生產(chǎn)量化控制，而不和生產(chǎn)計劃所導致的局部大批量庫存。庫存浪費產(chǎn)生的原因是，設備布局不合理，批量性生產(chǎn)，或者先行性生產(chǎn)，認為庫存是理所應當?shù)谋憩F(xiàn)；都是庫存浪費的主要因素。
2. 過度處理
是指采取不必要的步驟處理零部件；或是因為工具與產(chǎn)品設計良莠不齊，導致不必要的動作及生產(chǎn)瑕疵而造成缺乏效率的處理。除此之外，當提供超出必要的較高品質產(chǎn)品時，也會造成浪費。
3. 信息傳遞
開發(fā)團隊經(jīng)常面臨的境地是很難找到客戶進行需求溝通和確認，或者不得不花費很多時間和精力去尋找各種需要的信息，團隊用在尋找信息上面的時間，并不直接創(chuàng)造軟件的價值，所以也可以歸為一種浪費。
4. 等待
一款產(chǎn)品從研發(fā)到交付，中間產(chǎn)生的或長或短的等待時間。無論是客戶的等待，還是開發(fā)團隊內部的互相等待，都是沒有價值的事情。與此同時，等待也會推遲問題的暴露和解決時間，不可避免的造成浪費。
為了避免這些浪費，讓開發(fā)也“精益”起來，企業(yè)和研發(fā)團隊就需要將工作方式轉變?yōu)椤崩笆缴a(chǎn)，引入看板管理可視化的連續(xù)拉動，努力減少庫存，提高研發(fā)效率、明確研發(fā)需求避免過度設計，盡可能減少不必要的浪費。鼓勵團隊間充分交流、減少研發(fā)過程中溝通、等待的時間，讓生產(chǎn)管理高效的流通起來。然而，任何的轉變都不是容易的。在實施精益管理方式前，需要有轉變生產(chǎn)決心。
— 4 —
制定標準化工作流程
精益管理方式鼓勵各部門將工作中的常規(guī)工作，通過制成“標準化工作指導書”等方式進行分享和復制，并結合日常的工作不斷優(yōu)化，改善，以此來提高工作效率，更有利于為公司和部門快速培養(yǎng)新人。
— 5 —
嘗試使用可視化管理
可視化的目的是告訴員工應關注什么，比如安全、質量、效率、成本、員工、文化等等。實際上可呈現(xiàn)的內容并不止于此，企業(yè)和管理者可將任何生產(chǎn)管理中重要的信息。通過電子看板或白板進行可視化展示。這樣可用使公司倡導的理念、工作目標、工作要求等一系列問題，每天清晰的呈現(xiàn)。同時也可使用A3資料管理的方法。A3資料是豐田公司在精益管理中普遍使用的一個標準方法和核心溝通工具。具體實施方法時：用一張A3紙總結一個問題，將問題解決的8個步驟(明確問題、分解問題、設定目標、把握真相、制定對策、實施、評價結果和過程、鞏固成果）進行歸納總結，將所需要解決的問題做成的A3資料，通過領導和團隊的討論，快速找出解決方案。
— 6 —
建立立即暫停以解決問題的魄力
從一開始就重視品質管理的文化。在豐田公司的生產(chǎn)線上，有一套叫做 Andon 系統(tǒng)(安東系統(tǒng)）的停線裝置，任何一個工人都可以因為品質、安全等問題，立即停止生產(chǎn)線的運行。精益管理認為，建立立即暫停以解決問題機制，這樣能夠保證問題發(fā)現(xiàn)即停止，保證產(chǎn)品品質。
— 7 —
推進精益思維學習
在企業(yè)實施精益管理，不能盲目推進，需要培養(yǎng)能夠接受并認可精益管理理念的團隊與個人，使得精益管理的價值觀得到有效推行。并通過定期的學習和培訓不斷強化，教會員工如何以精益思維方式完成團隊間高效合作，與公司共同實現(xiàn)經(jīng)營目標。
— 8 —
持續(xù)改善的決心
大野耐一曾經(jīng)提出“沒有問題才是最大的問題”。在豐田公司的精益管理中，PDCA是一個持續(xù)滾動不斷向上的循環(huán)。打破現(xiàn)狀，持續(xù)改善，制定目標，達到目標，如果成果與目標有偏差，就要檢討問題所在，通過PDCA循環(huán)管理，幫助公司不斷探索上升空間。
— 9 —
“以人為本”的價值觀
豐田公司的精益管理模式，來自于其企業(yè)價值觀和管理哲學，豐田公司對人的基本想法是“所謂的尊重人性，就是讓人不做無效的工作，提高人的價值”。精益管理模式也提倡“挑戰(zhàn)精神、不斷改善、團隊協(xié)作和尊重他人”的人文精神。因此貫徹落實精益管理方式需要企業(yè)將“尊重個人、以人為本”的精神作為主導信念，發(fā)揮每一位員工的能力和個人價值。
綜上所述，學習和落實精益管理思維，企業(yè)和團隊需要提前做好功課，不僅在工具和管理方式上精益化，也需要在公司的價值觀層面，完成精益思維的轉型。構建精益文化和精益管理體系。為公司的精益化管理夯實基礎、做足準備。
華昊企管主要開展精益管理、精益生產(chǎn)、精益TPM管理、5S/6S現(xiàn)場管理、五星班組管理、成本管理、品質管理、效率提升、人才培養(yǎng)等項目的導入，幫助企業(yè)完成精益變革，提升企業(yè)競爭力。
