我們先理清一下精益生產(chǎn)的概念是什么？
精益生產(chǎn)的概念：
就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)方式依存于五大基本原則：
價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。
精益生產(chǎn)方式的十大工具是：
1、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
2、5S與目視化管理
3、看板管理(Kanban)
4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）
5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計
8、拉動生產(chǎn)（PULL）
9、快速切換（SMED）
10、持續(xù)改善(Kaizen)
接下來我們具體分析一下
精益生產(chǎn)五大基本原則
一、價值，永遠(yuǎn)站在客戶的立場上，精確地確定產(chǎn)品的價值
1、產(chǎn)品的價值是由顧客定義。
產(chǎn)品的價值通常由功效和價格等組成。功效又可分為功能和質(zhì)量，功能可進一步細(xì)分為主要功能和輔助功能。
在產(chǎn)品的價值構(gòu)成中，如產(chǎn)品的價格過高，超過顧客的承受能力，盡管產(chǎn)品的功效能夠滿足顧客的要求，但是這樣的產(chǎn)品經(jīng)常會被顧客舍棄。
產(chǎn)品價值的其他構(gòu)成部分中的輔助功能，雖然也是產(chǎn)品價值的一部分，但一般不會成為顧客購買產(chǎn)品的真正動機之所在。
2、產(chǎn)品的價值是生產(chǎn)者創(chuàng)造的
產(chǎn)品的價值是由顧客定義的，但是由生產(chǎn)者創(chuàng)造的。來自歐洲，尤其是德國的大多數(shù)企業(yè)的高層管理者通常持有此種想法，認(rèn)為產(chǎn)品的價值是生產(chǎn)者創(chuàng)造的，生產(chǎn)者的勞動是產(chǎn)品價值形成的原因，也是生產(chǎn)者之存在的理由，所以他們熱衷于提高他們產(chǎn)品的性能和生產(chǎn)工藝的水平，然后向他們的顧客去介紹和推銷自己的產(chǎn)品，雖然他們的產(chǎn)品功能在用戶看來并不實用。生產(chǎn)者創(chuàng)造了產(chǎn)品的價值，但并不是定義了產(chǎn)品的價值，德國企業(yè)的這種想法是供小于求、以產(chǎn)定銷時代的縮影。
二、識別價值流
產(chǎn)品的價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。
此三項關(guān)鍵性管理任務(wù)為：從接受訂單到執(zhí)行生產(chǎn)計劃發(fā)貨的信息流；從原材料到轉(zhuǎn)化為產(chǎn)成品的物流；從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計流程。這是精益生產(chǎn)的第二大步。
識別是否增值的活動
活動可以分為三種類型：
1、明確的創(chuàng)造價值的活動；
2、不創(chuàng)造價值但現(xiàn)階段不可避免的活動，通常稱之為Ⅰ型浪費；
3、不創(chuàng)造價值，可產(chǎn)即去除的活動，通常稱之為Ⅱ型浪費；
如果按照是否增值的角度來考察企業(yè)的產(chǎn)品過程，我們不難發(fā)現(xiàn)，原來我們習(xí)以為常的方式存在著太多的浪費，這些浪費使得企業(yè)在滿足用戶的要求方面總是力不從心。
三、價值流動
此為精益生產(chǎn)中最精彩的部分。經(jīng)過第二步的價值流分析，對于保留下來的創(chuàng)造價值的活動和一型浪費活動應(yīng)策劃使其流動起來。
傳統(tǒng)的觀點認(rèn)為應(yīng)該將各種活動按類型分組而利于管理，比如在生產(chǎn)現(xiàn)場將所有的釘架布置在一起，將所有的捫工布置在一起，從事相同工作的人形成一個班組，如釘架組、捫皮組。這種觀點在傳統(tǒng)的職能制組織結(jié)構(gòu)下表現(xiàn)為分工明確。
精益生產(chǎn)方式的價值流動原則要求企業(yè)重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻(xiàn)；說明價值流上每一點的員工的真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種產(chǎn)品建立精益企業(yè)，還應(yīng)該重新思考傳統(tǒng)的企業(yè)、職能、職業(yè)，重新考慮精益戰(zhàn)略的發(fā)展。
四、顧客拉動
從“部門”和“批量”轉(zhuǎn)化到“生產(chǎn)團隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投產(chǎn)、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了，可能提高幾倍甚至幾十倍。引進了流動以后，需要幾年才能設(shè)計出來的產(chǎn)品，在幾個月內(nèi)就可以完成；需要若干天才能辦完的訂貨手續(xù)，幾小時就可以辦完。而且精益系統(tǒng)現(xiàn)在可以使正在生產(chǎn)的所有產(chǎn)品進行任意組合，所以變了的需求可以及時得到滿足。
精益生產(chǎn)的此種做法能從庫存量下降和資金周轉(zhuǎn)速度加快中一下子節(jié)省巨量資金。從下圖傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式中產(chǎn)品生產(chǎn)過程中資金占用對比情況可得出此結(jié)論。
精益生產(chǎn)方式是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設(shè)計、排產(chǎn)和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開銷售預(yù)測，直接按用戶告訴企業(yè)的實際要求生產(chǎn)就行了，在電腦制造業(yè)中，DELL公司就是典型的此種模式。這就是說，企業(yè)可以讓用戶從企業(yè)那里按照需求拉動產(chǎn)品，而不是把用戶不想要的產(chǎn)品硬推給用戶。
五、盡善盡美
當(dāng)企業(yè)精確的定義產(chǎn)品的價值，識別出整個價值流，并且使創(chuàng)造產(chǎn)品價值的活動連續(xù)流動起來，并且讓顧客從企業(yè)的拉動價值開始時，奇跡就出現(xiàn)了。具體表現(xiàn)為，當(dāng)企業(yè)為真正滿足用戶的要求并且全心全力的為之努力，付出時間、資金、場地、成本和錯誤時，盡善盡美的原則就不是那么虛無縹緲了。
為什么如此呢？企業(yè)滿足上述四個原則后，愈想真正的滿足用戶的要求，讓價值流動的更快一些，就越能暴露出價值流過程中的瓶頸和障礙，企業(yè)就會不斷的改善這些瓶頸，去除障礙，滿足用戶的要求。
精益生產(chǎn)方式的十大工具
1、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)
準(zhǔn)時生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們在生產(chǎn)作業(yè)時要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2、5S與目視化管理
5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，最細(xì)化的現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設(shè)備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
3、看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。
4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）
標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。
5、全面生產(chǎn)維護(TPM)
以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點:
•發(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進機會；
•認(rèn)識價值流的構(gòu)成因素與重要性；
•掌握實際繪制“價值流圖”的能力；
•認(rèn)識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，最大數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計
由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評估很重要，現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力。做到事半功倍才可。
8、拉動生產(chǎn)（PULL）
所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要拉動系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
9、快速切換（SMED）
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術(shù)和并行工程，目的是團隊協(xié)作下最大程度地減少設(shè)備停機時間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。
10、持續(xù)改善(Kaizen)
當(dāng)開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
精益生產(chǎn)的五大原則和十大工具看到現(xiàn)在，相信能幫助到您了！
