精益制造是一種生產(chǎn)方法，旨在幫助減少生產(chǎn)時(shí)間以及對(duì)客戶和供應(yīng)商的響應(yīng)時(shí)間。該戰(zhàn)略旨在通過消除浪費(fèi)、優(yōu)化流程和削減成本來提??高效率。這種做法可以通過只生產(chǎn)需要的東西而不是庫存過多來減少浪費(fèi)和庫存成本。通過減少生產(chǎn)時(shí)間，該方法提高了生產(chǎn)率并有助于增加利潤(rùn)。
精益制造的歷史是什么？
該方法也稱為精益生產(chǎn)或準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn) (JIT)，可追溯到 1940 年代后期，當(dāng)時(shí)豐田開發(fā)了名為豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 的運(yùn)營(yíng)模式。后來，在 1988 年，John Krafcik 確立了“精益”一詞。
精益制造原則的出現(xiàn)歸功于 James Womack 和 Daniel Jones，他們?cè)?1996 年定義了該方法的 5 項(xiàng)原則：價(jià)值規(guī)范；繪制價(jià)值流圖；創(chuàng)造價(jià)值流；建立拉動(dòng)系統(tǒng)；追求完美。形成生產(chǎn)周期的原則是精益哲學(xué)和精益思想的核心。
該方法起源于制造業(yè)，如今已成功應(yīng)用于跨行業(yè)和領(lǐng)域的管理方法。
什么是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）？
豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TPS) 或“豐田方式”是 20 世紀(jì)初在日本出現(xiàn)的一種運(yùn)營(yíng)模式，作為組織制造和物流流程的管理系統(tǒng)。TPS 的支柱是由 Taiichi Ohno 先生（日本工業(yè)工程師和商人）創(chuàng)建的即時(shí)生產(chǎn) (JIT) 系統(tǒng)。
豐田之道的兩大支柱是持續(xù)改進(jìn)和尊重人。它們是了解精益制造的全部?jī)?nèi)容及其原理的來源的基礎(chǔ)。
作為 TPS 一部分的即時(shí)生產(chǎn)的核心目的是消除流程中的所有浪費(fèi)活動(dòng)。通過減少和消除生產(chǎn)中的非增值活動(dòng)（廢物），該方法旨在實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。例如，如果您在一個(gè)轉(zhuǎn)換時(shí)間很長(zhǎng)并且有多種工作分類的環(huán)境中工作，那么應(yīng)用 JIT 系統(tǒng)將意味著尋找減少轉(zhuǎn)換時(shí)間和消除工作分類的方法。通過這樣做，您不僅可以為人們提供更大的靈活性，還可以增強(qiáng)他們發(fā)揮全部潛力的能力，而不是一遍又一遍地做同樣的事情。
精益制造的關(guān)鍵原則和概念是什么？
精益制造依賴于五個(gè)關(guān)鍵原則。
- 識(shí)別價(jià)值。
- 映射價(jià)值流。
- 創(chuàng)建流程。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)。
- 追求完美。
在其核心，精益制造被定義為減少交付時(shí)間和響應(yīng)客戶詢問的生產(chǎn)策略。它通過消除所有不帶來價(jià)值的流程來做到這一點(diǎn)。
如何實(shí)踐精益制造？
成功實(shí)施精益制造戰(zhàn)略的先決條件是了解其核心原則。要練習(xí)精益制造，您可以按照以下步驟操作。
- 識(shí)別價(jià)值：指定客戶想要的具體價(jià)值是什么。
- 繪制價(jià)值流圖：確定為您的客戶提供價(jià)值的每個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值流周期，并刪除那些不增加價(jià)值的產(chǎn)品或服務(wù)。
- 創(chuàng)建流程：一旦確定了增值步驟，旨在在您的流程中創(chuàng)建持續(xù)的價(jià)值流。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)：允許人們拉動(dòng)工作，而不是把工作推給他們。
- 追求完美：持續(xù)改進(jìn)以減少為客戶創(chuàng)造價(jià)值所需的時(shí)間和步驟。
持續(xù)改進(jìn)是精益文化的基礎(chǔ)部分。始終在尋找更好的工作方式的承諾是精益生產(chǎn)教導(dǎo)的重要組成部分。通過使用諸如繪制價(jià)值流圖和建立基于拉動(dòng)的生產(chǎn)系統(tǒng)等技術(shù)，您已準(zhǔn)備好開始實(shí)踐精益。
1. 價(jià)值流圖
價(jià)值流圖是將工作流程中所有必要步驟可視化為客戶提供價(jià)值的精益實(shí)踐。該技術(shù)允許您直觀地表示流程中的每個(gè)階段和工作項(xiàng)。通過這樣做，通過 價(jià)值流映射 ，您可以輕松識(shí)別和消除浪費(fèi)的步驟和活動(dòng)，并重新設(shè)計(jì)您的流程以實(shí)現(xiàn)健康的工作流程。
2. 以需求為基礎(chǔ)的流式（拉式）制造
建立拉動(dòng)系統(tǒng)是精益制造原則之一，旨在幫助減少生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)。該術(shù)語是指僅在有實(shí)際需求時(shí)才承諾工作。 拉動(dòng)的做法 使您可以優(yōu)化資源，減少庫存過剩并更快地交付。
3. 持續(xù)改進(jìn)
持續(xù)改進(jìn)是精益理念的支柱。所有組織的努力都集中在通過不斷檢查如何處理工作來提高客戶滿意度、消除浪費(fèi)和優(yōu)化工作流程。 持續(xù)改進(jìn) 使您能夠提高工作質(zhì)量和流程、簡(jiǎn)化工作流程、減少缺陷等浪費(fèi)以及其他好處。
精益生產(chǎn)中有哪些類型的浪費(fèi)？
消除浪費(fèi)是精益制造的一個(gè)組成部分。遵循精益指南意味著消除、減少和簡(jiǎn)化工作流程。在精益中，應(yīng)該通過持續(xù)改進(jìn)從工作流程中消除七種浪費(fèi)。
1.生產(chǎn)過剩
生產(chǎn)過剩是精益制造中的一種浪費(fèi)，是指生產(chǎn)或產(chǎn)生的工作量超過了需求量，從而導(dǎo)致運(yùn)輸、資源、等待時(shí)間、返工等方面的額外成本。
2. 庫存
廢物的庫存類型與為滿足意外客戶需求而過度積壓的材料或資源有關(guān)。然而，在大多數(shù)情況下，這種庫存的最終結(jié)果是增加了存儲(chǔ)成本，并且對(duì)客戶沒有附加價(jià)值。
3. 運(yùn)動(dòng)
運(yùn)動(dòng)浪費(fèi)類型是指影響生產(chǎn)時(shí)間、工作環(huán)境安全和工作場(chǎng)所組織的任何不必要的人員或設(shè)備移動(dòng)。這可以包括移動(dòng)、提升、到達(dá)等。
4、缺陷
缺陷是一種精益制造浪費(fèi)，指的是任何不適合使用并需要返工或完全報(bào)廢的產(chǎn)品或服務(wù)。所有缺陷都不可避免地導(dǎo)致額外成本，并且不會(huì)為客戶增加價(jià)值。
5.過度加工
浪費(fèi)是指客戶不需要并導(dǎo)致額外成本和資源支出的所有多余工作。結(jié)果是增加了客戶可能不愿意支付的最終價(jià)格。這可以是附加的產(chǎn)品功能或在工作流程過程中添加更多步驟。
6. 等待
等待是精益制造中的一種浪費(fèi)，指的是任何類型的不運(yùn)轉(zhuǎn)的服務(wù)：等待材料或供應(yīng)商、等待修復(fù)的設(shè)備、等待批準(zhǔn)的人員等。
7. 運(yùn)輸
精益制造中的運(yùn)輸浪費(fèi)是指材料或資源的任何過度移動(dòng)，結(jié)果成本高昂，會(huì)對(duì)質(zhì)量產(chǎn)生負(fù)面影響，并且不會(huì)為最終產(chǎn)品增加價(jià)值。
精益生產(chǎn)的目標(biāo)是什么？
精益制造方法最突出的目標(biāo)之一是通過不斷檢查當(dāng)前流程和改進(jìn)來創(chuàng)造效率。為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，精益有 4 個(gè)不同的目標(biāo)。
- 提高交付價(jià)值（產(chǎn)品或服務(wù)）的質(zhì)量。
- 減少交貨時(shí)間和響應(yīng)客戶要求的時(shí)間。
- 通過消除浪費(fèi)（非增值步驟）來優(yōu)化工作流程。
- 通過使用盡可能少的資源滿足客戶需求來降低成本。
精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)是什么？
在開始在您的業(yè)務(wù)中實(shí)施精益制造之前，分析生產(chǎn)方法的優(yōu)勢(shì)對(duì)于使您的期望與現(xiàn)實(shí)保持一致至關(guān)重要。沿著它的進(jìn)化路徑，該方法已經(jīng)證明了它的潛力：
- 提高質(zhì)量性能
- 簡(jiǎn)化流程
- 提高生產(chǎn)力
- 提高員工滿意度和士氣
- 增加利潤(rùn)
精益生產(chǎn)的缺點(diǎn)是什么？
一旦優(yōu)點(diǎn)被清除，檢查精益制造的缺點(diǎn)將消除所有懷疑該方法是否適合您的需求。精益的一些最常見的缺點(diǎn)與以下方面有關(guān)：
- 設(shè)備故障
- 供應(yīng)商問題
- 員工不接受
- 實(shí)施成本高
精益生產(chǎn)應(yīng)用在哪些領(lǐng)域？
該生產(chǎn)方法起源于在制造業(yè)中減少浪費(fèi)和縮短生產(chǎn)時(shí)間的一種方式，如今已成功應(yīng)用于許多領(lǐng)域。由于其普遍相關(guān)的屬性：持續(xù)改進(jìn)和尊重人，我們可以看到今天精益制造在以下方面蓬勃發(fā)展：
- 衛(wèi)生保健
- 軟件開發(fā)
- 項(xiàng)目管理
- 建造
- 銀行業(yè)
- 教育
什么是5S？
精益理念提出了多種技術(shù)來促進(jìn)生產(chǎn)方法的成功實(shí)施，例如精益制造。5S 是實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn) (kaizen) 的最重要和應(yīng)用最廣泛的精益工具之一。該方法代表了工作場(chǎng)所優(yōu)化的 5 個(gè)連續(xù)步驟的序列。5S管理的目標(biāo) 是最大限度地提高工作場(chǎng)所的效率，從而提高生產(chǎn)力。5S代表：
- 整理：指從不必要的工具和設(shè)備中實(shí)際進(jìn)行必要的排序。
- 整頓：指組織工作環(huán)境以盡量減少過程浪費(fèi)。
- 清掃：是指保持設(shè)備處于完美狀態(tài)并充分發(fā)揮其潛力。
- 清潔：指工作流程標(biāo)準(zhǔn)化。
- 素養(yǎng)：指維持所有改進(jìn)并設(shè)定持續(xù)改進(jìn)趨勢(shì)的能力。
什么是最好的精益制造工具？
精益制造使用多種工具和技術(shù)來實(shí)現(xiàn)您設(shè)定的目標(biāo)。根據(jù)您的業(yè)務(wù)環(huán)境，最合適的精益制造工具可能會(huì)有所不同。以下是一些最流行、最有用和應(yīng)用最廣泛的工具：
- 看板
- 改善
- 價(jià)值流圖
- 5S
- 計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-行動(dòng) (PDCA)
精益制造的例子有哪些？
精益生產(chǎn)原則的普遍性使其能夠擴(kuò)展到制造領(lǐng)域之外。精益生產(chǎn)實(shí)踐的例子可以在下面找到。
- 卡車制造：提高生產(chǎn)水平和效率。
- 客戶服務(wù)：通過映射價(jià)值流來簡(jiǎn)化工作流程。
- 流程自動(dòng)化：提高透明度和流程跟蹤。
- 創(chuàng)新文化：改善學(xué)習(xí)和知識(shí)共享。
什么是精益制造的最佳書籍？
精益制造的進(jìn)化本質(zhì)提供了大量的理論和實(shí)踐文獻(xiàn)。下面列出了一些關(guān)于精益制造的最佳書籍：
- “豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，超越大規(guī)模生產(chǎn)”，大野耐一，1978
- “制造業(yè)革命”，Shigeo Shingo，1985
- 1988年，水戶節(jié)夫，大野耐一，“為今天和明天準(zhǔn)備”
- “改變世界的機(jī)器”，丹尼爾·魯斯、丹尼爾·瓊斯、詹姆斯·沃馬克，1990
- “精益思維：在您的公司中消除浪費(fèi)并創(chuàng)造財(cái)富”，James Womack，Daniel Jones，1996
總之
精益制造生產(chǎn)方法旨在幫助減少生產(chǎn)時(shí)間以及對(duì)客戶和供應(yīng)商的響應(yīng)時(shí)間。該方法依賴于五個(gè)關(guān)鍵原則。
- 識(shí)別價(jià)值。
- 映射價(jià)值流。
- 創(chuàng)建流程。
- 建立拉動(dòng)系統(tǒng)。
- 追求完美。
