產(chǎn)品制造過程中，任何不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。
—— 一個(gè)不良品所有的成本是一個(gè)良品1.5倍的成本！
消除不良品或者減少不良品是工廠每一位成員的責(zé)任和義務(wù)，因?yàn)?，不良品不僅關(guān)乎企業(yè)的品牌，更關(guān)乎自己和社會(huì)和利益！
這也是任何一家世界500強(qiáng)企業(yè)都非常重視品質(zhì)的原因！
重視品質(zhì)問題，不是要找誰的責(zé)任，而是要找原因、找方法去解決！
關(guān)于不良浪費(fèi)，相信大家都能識(shí)別，所以，這邊就不再多說了，只是跟大家一起看看，不良到底會(huì)造成哪些浪費(fèi)，讓大家意識(shí)到，第一次就做對(duì)是多么多么的重要！針對(duì)不良品浪費(fèi)，我們應(yīng)該采取怎樣的措施？
具體浪費(fèi)有以下方面
1】浪費(fèi)物料/返工標(biāo)簽
2】浪費(fèi)時(shí)間識(shí)別,分類,分配返工
3】浪費(fèi)時(shí)間拆(2倍做的時(shí)間)
4】浪費(fèi)時(shí)間重做
5】浪費(fèi)時(shí)間重檢查
6】返工時(shí),占用可正常生產(chǎn)的機(jī)器
7】返工機(jī)器所耗用的水電氣等能源
8】返工貨堆積,占用空間
9】返工避免不了拆/接線/搬運(yùn),會(huì)帶來二次的品質(zhì)隱患.
10】返工影響所有人的心情,士氣
11】可能因?yàn)榉倒び绊懡回浧?/span>
12】不可返工的貨需報(bào)廢處理
13】返工后的貨需要打折銷售等等
一個(gè)返工，就能帶出這么多的問題，10個(gè)返工，100個(gè)返工呢？按我們的不良率計(jì)算，一天約有2-3000件返工，是不是很恐怖呢，讓人想起流行語，效率都去哪了，還沒好好生產(chǎn)，效率就沒了?
所以，大家一定要豎立好第一次就做對(duì)的理念，杜絕不良浪費(fèi)和減少產(chǎn)品變異，那樣，我們的效率自然就上去了。
——省一分就是賺一分（佛蘭克林Benjamin Franklin）。
與質(zhì)量改進(jìn)密切相關(guān)的人員都清楚，錢應(yīng)該從哪里省出來：減少返工、廢料，消除浪費(fèi)，建立一個(gè)流暢的生產(chǎn)流。
很多管理人員都在尋找各種解決質(zhì)量管理的方法，用什么方法能讓生產(chǎn)過程中的不良品數(shù)量減少、消除 一些不必要的浪費(fèi)、讓其產(chǎn)品達(dá)到高質(zhì)量、高效率的效果呢？
6西格瑪質(zhì)量管理方法行之有效，受到極大的關(guān)注，廣受眾多知名企業(yè)歡迎；但6西格瑪管理需要耗時(shí)數(shù)月，持續(xù)改進(jìn)，而且需要培植精英即黑帶人員，他們與車間第一線通常是脫離的。
精益生產(chǎn)對(duì)于提升生產(chǎn)力、變革企業(yè)文化及凈化工廠有很好的效果，但是當(dāng)碰到要解決看不見摸不著的質(zhì)量問題的時(shí)候，它能提供什么有效的工具呢？
通過精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膹?qiáng)強(qiáng)聯(lián)手形成了解決問題的強(qiáng)有力的工具，正是這些問題使公司年收入達(dá)不到底線要求。
這兩個(gè)方法組合在一起使用所取得的效果比僅使用其中任一方法的效果要好的多。這是一個(gè)"1＋1＞2"的經(jīng)典案例。
精益生產(chǎn)使我們?cè)黾有袆?dòng)力和意識(shí)。精益生產(chǎn)是以東芝生產(chǎn)系統(tǒng)的原理和突破性持續(xù)改進(jìn)的方法為基礎(chǔ)的，它著力于創(chuàng)建一個(gè)即時(shí)生產(chǎn)（JIT）零庫存物料管理的生產(chǎn)流。通過一個(gè)為期五天的持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)，跨部門的工作組著力解決質(zhì)量和生產(chǎn)流中較容易的問題（我們稱之為"掛得低的果實(shí)"），并取得了以下成果：縮短提前期、降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)庫存。
