什么是MTBF？
MTBF是Mean Time Between Failure的縮寫，意思是兩次故障間的平均時間。
那什么是MTTR？
MTTR是 Mean Time To Repair的縮寫，意思是從故障發(fā)生到保全人員恢復(fù)完畢，設(shè)備能夠正常運轉(zhuǎn)的時間。
MTBF和MTTR這兩個指標(biāo)是設(shè)備專業(yè)保全部門在設(shè)備故障維修工作中所完成的效果和工作效率指標(biāo)。
分析這兩個指標(biāo)的目的是要掌握在設(shè)備保全管理工作的現(xiàn)狀和存在的問題點，是為了制定后續(xù)工作方針及后續(xù)完整的保全計劃書，這是預(yù)防保養(yǎng)中極重要的數(shù)據(jù)，也是達到“零故障”的基本分析法。
遺憾的是，這兩個這么重要的指標(biāo)，在很多公司卻并未引起大家的注意，也未統(tǒng)計和分析。那么他們?yōu)槭裁粗匾?？怎么分析?/p>
MTBF的計算方法
MTBF是故障平均間隔時間，通俗來講就是每次故障距離上次故障的平均時間。
按正常來講，應(yīng)該將每臺設(shè)備每次發(fā)生故障的時間進行記錄，然后在一定時間周期內(nèi)進行平均計算，計算出其故障平均間隔時間。但實際上，在企業(yè)內(nèi)或者產(chǎn)線內(nèi)，設(shè)備臺數(shù)太多，如果每臺設(shè)備每次都進行計算的話，統(tǒng)計量太大，除非有相關(guān)智能裝置，否則難以統(tǒng)計?？紤]到這一實際狀況，所以一般計算時，采用以下計算公式進行計算。
MTBF=稼動時間÷Σ故障次數(shù)
例：某條生產(chǎn)線一個月的稼動時間為：8小時/天×22天/月=176小時/月，這個月共發(fā)生故障了10次，那么該產(chǎn)線的MTBF=176小時/月÷10次/月=17.6小時。
MTTR的計算方法
MTTR故障平均恢復(fù)時間，也就是從故障開始到故障維修完成的平均時間。
其計算公式如下：
MTTR=Σ故障時間/Σ故障次數(shù)
例：某條生產(chǎn)線一個月的總故障時間為20小時，共故障了10次
則：MTTR=20小時÷10次=2小時/次。
為什么要分析MTBF？
MTBF是衡量設(shè)備維修及保養(yǎng)效果的指標(biāo)。如果MTBF值越大，則說明其設(shè)備維修和設(shè)備保養(yǎng)效果更好。如果MTBF能達到1個月時間，那么以后的設(shè)備保養(yǎng)周期就可以設(shè)置為1個月，每次保養(yǎng)完成之后，到下次保養(yǎng)期間就可以不用進行設(shè)備維修和保養(yǎng)維護，這樣的生產(chǎn)過程穩(wěn)定性就非常好，生產(chǎn)效率也高。
(1)提升MTBF是企業(yè)所有人員的需求
提升了MTBF，對公司整體來講，生產(chǎn)過程就會比較穩(wěn)定，生產(chǎn)效率高，那么公司效益當(dāng)然就好；同時，對于設(shè)備維修人員來說，工作量就會大大減少，工作清閑。
(2)提升MTBF是未來企業(yè)狀態(tài)需求
未來的企業(yè)一定是無人化的智能工廠，也就是我們常說的黑燈工廠。
黑燈工廠在日常生產(chǎn)過程中是沒有人的，是自動進行的。那么，如果設(shè)備發(fā)生了故障，就無人人去處理，生產(chǎn)過程只能被迫停止。
所以基于以上兩點，設(shè)備維護和保養(yǎng)人員應(yīng)該不斷地追求MTBF指標(biāo)的提升。
看到這里，肯定有人會說怎么可能，設(shè)備畢竟是由一個個零部件構(gòu)成的，其在運轉(zhuǎn)過程中一定會存在磨損、精度損失等問題，怎么可能會實現(xiàn)無人化的生產(chǎn)過程？
對于這個問題，大家可以轉(zhuǎn)化下思維，雖然設(shè)備一定會發(fā)生故障，但在一定時間周期內(nèi)難道就不能實現(xiàn)0故障嗎？既然設(shè)備是由一個個零件組成，那么每一個零件都是有其壽命的，只要對各部件的壽命和使用條件進行嚴格把控，那么在各零部件壽命周期內(nèi)就可以不發(fā)生故障。
無人化的黑燈工廠現(xiàn)在已經(jīng)在很多企業(yè)實現(xiàn)，如我國的寶鋼、韓國的浦項等大型企業(yè)中，已經(jīng)完全實現(xiàn)了無人化的黑燈工廠。
4、為什么要分析MTTR？
MTTR是衡量設(shè)備維修效率的指標(biāo)。MTTR值越小，說明維修人員的工作效率越高，同時也說明維修保養(yǎng)人員的工作技能越好。
所以要不斷對MTTR進行研究、分析，并制定改善措施進行改善，以提升工作效率和人員的工作技能，最終使企業(yè)運營效率提升。
一般一個故障維修過程如下圖所示：
設(shè)備維修從大的方面來看主要由三個階段構(gòu)成，分別是事前準備階段，維護保養(yǎng)階段和結(jié)果確認階段。其中事前準備階段又包括信息收集、分析判斷、工具準備和人員移動幾個過程。
事前準備階段和結(jié)果確認階段實際上是無價值勞動，應(yīng)該要極力壓縮，甚至要朝著0時間去改善。
在很多人的認知中，維修保養(yǎng)時間占據(jù)絕大部分的時間，但經(jīng)過統(tǒng)計，往往很多時候是事前準備時間遠遠高于維修保養(yǎng)時間。這個認知偏差主要是因為大家沒有對這些時間進行仔細統(tǒng)計和區(qū)分。
舉一個簡單的示例來說明。在某大型鋼鐵企業(yè)，有一天凌晨5點鐘，一臺大型設(shè)備發(fā)生了故障，該設(shè)備是由外協(xié)單位進行保養(yǎng)維護的。
故障發(fā)生后，設(shè)備操作人員立即提報了故障維修需求。到了早晨8點鐘上班后，外協(xié)單位派了一位維修人員到現(xiàn)場了解情況，到了現(xiàn)場后，現(xiàn)場操作人員告知是電路故障，而該維修人員屬于機械專業(yè)的，因此不能判斷，打道回府，回了辦公室。
這時候已經(jīng)到了8點30分，然后又派了另外一名電氣維修人員到現(xiàn)場了解情況，了解到可能是某個電容燒損的信息，由于未攜帶任何工具，因此又回到了辦公室。
到了9點鐘左右，再次帶著萬用表等工具到現(xiàn)場進行測量分析，測量分析后發(fā)現(xiàn)是一個電容損壞，然后又回到辦公室拿取電容。等找到電容，拿著維修工具再次來到現(xiàn)場，時間已經(jīng)到了上午10點鐘左右，經(jīng)過大約10分鐘的維修和20分鐘左右的試機，本次故障終于維修完成。
這整個過程中，維修準備時間整整花去了300分鐘，占總時間的91%；而維修時間僅10分鐘，占總時間的3%；效果確認時間也僅20分鐘，占總時間的6%。
再看下另外一家企業(yè)，該企業(yè)是一家世界排名第二的日本軸承生產(chǎn)企業(yè)，該企業(yè)之前的維修準備時間平均大約需要30分鐘左右，后來經(jīng)過他們的分析和改善，最終將維修準備時間壓縮至5分鐘，并將5分鐘定為維修人員的一個考核項，也就是從接到故障維修需求到現(xiàn)場開始維修時間僅需5分鐘。5分鐘對比300分鐘，多么可怕的差距。
