精益管理是一種理念，一種文化。它是社會(huì)分工的精益化以及服務(wù)質(zhì)量的精益化對(duì)現(xiàn)代管理的必然要求，是建立在常規(guī)管理的基礎(chǔ)上，并將常規(guī)管理引向深入的基本思想和管理模式，是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標(biāo)的管理方式?，F(xiàn)代管理學(xué)認(rèn)為，科學(xué)化管理有三個(gè)層次：第一個(gè)層次是規(guī)范化，第二層次是精益化，第三個(gè)層次是個(gè)性化。
企業(yè)管理要實(shí)現(xiàn)精益化，一方面，管理者要有精精益意識(shí)，要強(qiáng)化精益意識(shí)，推行精益意識(shí)；另一方面，培養(yǎng)教育員工接受、實(shí)現(xiàn)精益化。精益管理最大要旨在于人的思維模式的轉(zhuǎn)變，要強(qiáng)化精益意識(shí)，求真務(wù)實(shí)不斷追求卓越，從點(diǎn)滴做起，在細(xì)微處著眼，把每一細(xì)節(jié)做到“零缺陷”。
管理者不僅要把注意力放在“大”上，在把握大方向、大戰(zhàn)略的前提下，還要密切關(guān)注和做好每一件小事，正所謂“大處著眼，小處著手”才有可能獲得更大的成就。
一、如何做好精益管理
1、認(rèn)真對(duì)待每一件“小事”
做好“小事”是需要高度的責(zé)任心、敬業(yè)精神和嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的態(tài)度，必須付出數(shù)倍于別人的努力，并膽大心細(xì)，才有可能取得超越他人的成績?，F(xiàn)在不少企業(yè)提出要“放大抓小”的原則，其本質(zhì)就是從細(xì)節(jié)上展現(xiàn)管理的真功夫來，更好地提高效益。在企業(yè)復(fù)雜的管理過程中無不體現(xiàn)著這樣的原則——管理關(guān)注細(xì)節(jié)。我們每個(gè)人努力追求自身工作的完美，認(rèn)真做好每一件“小事”，對(duì)于企業(yè)的生存和發(fā)展而言，將具有十分現(xiàn)實(shí)和重要的意義，也是創(chuàng)造卓越的根本點(diǎn)和立足點(diǎn)。?
2、簡單的事情也要好好做
把簡單的事情做對(duì)，而且持續(xù)做對(duì)，解決的是“知行合一”的問題，是一種執(zhí)行文化。精細(xì)化管理強(qiáng)調(diào)執(zhí)行，強(qiáng)調(diào)操作方法和流程，無論是企業(yè)還是企業(yè)家，無論是管理者還是員工，都必須從細(xì)節(jié)上很好地解決這個(gè)問題。
3、細(xì)節(jié)的量化
我們要做事，要把事“做完”，但更重要的是用心做事，使事“做好”。
有些企業(yè)的確制定了相應(yīng)的規(guī)章制度、工作流程、工作手冊(cè)，但是他們卻往往忽視了細(xì)節(jié)的量化。細(xì)節(jié)的量化就是在管理中將工作內(nèi)容及制度以量化的形式提出要求，并使之涵蓋工作全過程。
缺乏“量化”意識(shí)的管理者經(jīng)常會(huì)覺得下屬辦事不力，讓照辦的事沒照辦，讓抓緊的事沒抓緊，總之未能達(dá)到自己預(yù)想的效果。究其原因，其實(shí)往往是因?yàn)楣芾碚咴诓贾霉ぷ骰蛑贫ㄒ?guī)章制度時(shí)沒有使用可量化的標(biāo)準(zhǔn)，最后就會(huì)出現(xiàn)一人一個(gè)結(jié)果，降低了效率，耽誤了工作。
4、要注重細(xì)節(jié)，培養(yǎng)精益意識(shí)
精益化往往會(huì)被看成是“吹毛求疵”，其實(shí)非矣，細(xì)節(jié)不是小事。企業(yè)管理必須求精求細(xì)，要有精益意識(shí)，從小事做起，把每個(gè)崗位、每項(xiàng)工作、每個(gè)細(xì)節(jié)都要認(rèn)真對(duì)待，精益求精，用心做好，并把這種思想貫穿于整個(gè)工作始終。
精益管理是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的一個(gè)良方，主要就是要落實(shí)“精益管理”和“持續(xù)改善”這兩大理念?，F(xiàn)場管理的各種方法之中，有八種有效方法可以實(shí)現(xiàn)“精益管理”、“持續(xù)改善”，我們稱之為“現(xiàn)場精益管理八大利器”。主要是根據(jù)熟悉精益管理方式的員工或者這方面的外部資深老師進(jìn)行企業(yè)現(xiàn)場勘查，調(diào)研等，再?zèng)Q定使用一種或者是多種工具進(jìn)行問題的處理。
二、精益管理八個(gè)方法
方法一:精益生產(chǎn)，精益的生產(chǎn)制造。
方法二:目視化管理，打造一目了然的精益現(xiàn)場。
方法三:TPM全員設(shè)備維護(hù)管理，實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零故障”。
方法四:5S管理，鞏固現(xiàn)場精益管理的基礎(chǔ)。
方法五:KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)人員“零事故”。
方法六:動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則，提升現(xiàn)場作業(yè)效率。
方法七:OEC管理，實(shí)現(xiàn)日常管控的精細(xì)化。
方法八:防錯(cuò)法，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”。
其中，5S、可視化兩個(gè)利器重點(diǎn)在于改善現(xiàn)場的基本環(huán)境，為現(xiàn)場精益化管理奠定基礎(chǔ)。TPM,防錯(cuò)法、KYT訓(xùn)練三個(gè)利器都是從預(yù)防的角度、細(xì)節(jié)的角度出發(fā)，分別實(shí)現(xiàn)三個(gè)零:設(shè)各“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”、人員安全“零事故”。動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是在不提升勞動(dòng)強(qiáng)度和作業(yè)成本的前提下從改善動(dòng)作與作業(yè)細(xì)節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期。OEC管理來源于海爾，是加強(qiáng)現(xiàn)場管控、實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法。精益生產(chǎn)則通過消除七大浪費(fèi)，是在生產(chǎn)制造方面進(jìn)行精益化管理的核心工具。
精益管理是整個(gè)企業(yè)運(yùn)行的核心工程。華昊企管十幾年的咨詢精益說明，企業(yè)要做強(qiáng)，需要有效運(yùn)用文化精華，技術(shù)精華，管理精華等來指導(dǎo)，促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展。它的精髓就在于：企業(yè)需要把握好產(chǎn)品質(zhì)量的特性、處理好質(zhì)量與零缺陷之間的關(guān)系，建立確保質(zhì)量形成的體系，為企業(yè)形成核心競爭力和創(chuàng)建品牌奠定基礎(chǔ)。它的精密也在于：企業(yè)內(nèi)部凡有分工協(xié)作和前后工序關(guān)系的部門與環(huán)節(jié)其配合與協(xié)作需要精密。
