尋求提高效率和消除浪費的公司使用精益思想。精益制造的最終目標是用盡可能少的資源創(chuàng)造出滿足客戶和滿足需求的優(yōu)質產品。精益制造在 1990 年代開始流行，其大部分原則和哲學都源自豐田生產系統，這是日本汽車公司開發(fā)的系統。
精益制造是一套旨在改進流程和減少浪費的策略和方法。它致力于讓各級員工參與進來，通過 Gemba 步行和質量控制圈等實踐促進主管、裝配操作員和一線工人之間的協作。精益專注于持續(xù)改進（Kaizen），這種思維方式認為，隨著時間的推移，小的增量變化比不時發(fā)生的重大變化更有效。
精益確定了七種常見的制造浪費：缺陷、生產過剩、等待、運輸、庫存、過度加工和運動。所有這些浪費都屬于 Muda 的范疇，這是一個日語術語，意思是無用或浪費，是豐田生產系統的關鍵概念。精益制造中的另外兩個主要浪費是 Mura（生產不均衡）和 Muri（負擔過重的設備/工人）。
精益制造的一個重要組成部分是即時生產方法。JIT 生產是一個拉動系統，這意味著只有在客戶下訂單時才會進行生產。該系統允許設施創(chuàng)建有效優(yōu)化工作流程的生產線。JIT 直接影響特定類型的浪費，使用節(jié)拍時間或看板卡等精益工具可以幫助規(guī)范系統并確保運營順利進行。
精益制造系統可以實現許多目標。不僅減少了浪費并節(jié)省了成本，而且您可能會發(fā)現流程變得更加精簡，生產力得到提高，員工對他們的工作更加滿意，客戶對公司也很滿意。
