1、工業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了哪幾種生產(chǎn)方式？
答：?jiǎn)渭a(chǎn)方式（20年代以前，以歐州為代表）；
大量生產(chǎn)方式（20-50年代，以美國(guó)福特汽車公司為代表）；
精益生產(chǎn)方式（60-70年代，以日本豐田汽車公司為代表）。
2、精益生產(chǎn)是起源于哪里？
答：精益生產(chǎn)(Lean Production, 簡(jiǎn)稱LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際計(jì)劃組織的專家對(duì)日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)之稱.
起源于19世紀(jì)50年代日本的豐田生產(chǎn)方式。
3、公司為什么要推行精益生產(chǎn)方式？
答: 精益生產(chǎn)是一種先進(jìn)的企業(yè)生產(chǎn)方式和管理思想，為了提高勞動(dòng)效率，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，取得最大的經(jīng)濟(jì)效益，提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。
4、精益生產(chǎn)的定義是什么？
答: 精益生產(chǎn)一種系統(tǒng)的識(shí)別和剔除制造過(guò)程中浪費(fèi)以謀求最大經(jīng)濟(jì)效益的思想和方法。
-狹義的精益生產(chǎn)是生產(chǎn)系統(tǒng)的精益化。
-廣義的精益生產(chǎn)已超越了生產(chǎn)系統(tǒng)，就是企業(yè)的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消滅一切浪費(fèi)，為客戶創(chuàng)造價(jià)值。
5、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？
答：通過(guò)持續(xù)地剔除浪費(fèi)，追求盡善盡美。
6、精益思想的五大原則是？
答：價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)、盡善盡美。
7、什么是精益生產(chǎn)方式追求的無(wú)止境的盡善盡美的目標(biāo)？
答：追求七個(gè)零是精益生產(chǎn)永無(wú)止境的盡善盡美的目標(biāo)。零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零切換、零故障、零停滯、零事故。
8、Kaizen是指？
答：是日語(yǔ)中“改變”和“更好”的組合；其英語(yǔ)表達(dá)為“Change for the better”
；中文即“改善”；持續(xù)改善是精益生產(chǎn)的靈魂。
9、精益生產(chǎn)的好處是什么？
答：1.縮短交貨周期；2..提高生產(chǎn)效率；3.減少空間需求；4.提高產(chǎn)品品質(zhì)；5.實(shí)現(xiàn)多品種小批量的柔性生產(chǎn)，適應(yīng)市場(chǎng)需求。
10、精益生產(chǎn)對(duì)員工的要求？
答：1.樂(lè)于改變；2.盡管去做；3.積極參與和嘗試；4.善于思考，發(fā)現(xiàn)異?；蚋纳泣c(diǎn)；5.注重設(shè)備的日常保養(yǎng)，點(diǎn)檢；6.注重多能工；7.第一次就把工作做對(duì)、做好。
11、精益生產(chǎn)的基本思想是什么？
答: 精益生產(chǎn)的基本思想是以客戶需求的為終點(diǎn)，以價(jià)值分析為手段，識(shí)別產(chǎn)品制造和服務(wù)過(guò)程中所有不增值的活動(dòng)并加以剔除，從而降低成本達(dá)到最大效益。
12、精益生產(chǎn)的兩大支柱和一大基礎(chǔ)是什么？
答: 二大支柱：準(zhǔn)時(shí)化（JIT）和自働化（Jidoka）；一大基礎(chǔ)：均衡化生產(chǎn)。
13、JIT的定義是什么?
答: JIT－Just in time準(zhǔn)時(shí)化/及時(shí)生產(chǎn)是指使用最少的材料、設(shè)備、人力、場(chǎng)地在客戶需要的時(shí)間生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量。
14、JIT的三大原則是什么？
答: JIT 的三大原則是按節(jié)拍生產(chǎn)、單件流和拉動(dòng)式生產(chǎn)。
15、JIT的的要素？
答:1、小巧便宜機(jī)器; 2、單件流生產(chǎn)，反時(shí)針?lè)较?3、人機(jī)正確結(jié)合;4、站立操作，邊走邊做;
5、拉動(dòng)系統(tǒng)訓(xùn)練;6、定義和實(shí)施“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”。
16、為什么精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)小巧便宜的設(shè)備？
答：小巧便宜設(shè)備的好處：-可以方便地按照產(chǎn)品的流程來(lái)排生產(chǎn)線，減少共享單元；方便購(gòu)買；-便于維修；-容易更新?lián)Q代；-操作簡(jiǎn)單，易學(xué)；-占用空間小。
17、JIT的好處？
答：1、不能容忍生產(chǎn)異常；2、消除生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)；3、縮短前置生產(chǎn)時(shí)間。
18、JIT對(duì)生產(chǎn)制造的影響
答：生產(chǎn)流程化，生產(chǎn)均衡化，資源配置合理化
19、實(shí)施精益生產(chǎn)的具體手法
答：生產(chǎn)同步化、生產(chǎn)均衡化、生產(chǎn)柔性化
20、浪費(fèi)的定義？
答：消耗資源但不增加產(chǎn)品價(jià)值或雖然增加價(jià)值但所消耗的資源超出絕對(duì)最少的活動(dòng)稱之浪費(fèi)。
- 增值活動(dòng)（VA）：將物料與信息轉(zhuǎn)變成客戶需要的產(chǎn)品與服務(wù)活動(dòng)。
- 非增值活動(dòng)（NVA）：消耗資源，而又不直接貢獻(xiàn)于產(chǎn)品與服務(wù)的活動(dòng)。
一型NVA:必要的NVA（Necessary NVA）;二型NVA:直接剔除的NVA 。
換句話說(shuō),凡是超出增加產(chǎn)品價(jià)值所必須的、絕對(duì)最少的物料、機(jī)器、人力資源、場(chǎng)地、時(shí)間等各種資源的部分，都是浪費(fèi) !
21、增值的概念？
答：站在客戶的立場(chǎng)上，有四種增值工作。使物料變形、組裝、改變性能、部分包裝。
22、七大浪費(fèi)是指？
答：等待、不良品、搬運(yùn)、庫(kù)存、過(guò)量生產(chǎn)、加工及流程、多余動(dòng)作的浪費(fèi)。
23、不良品浪費(fèi)是指？
答：- 不良品簡(jiǎn)稱壞品。
- 不良會(huì)導(dǎo)致的后果是: (1)直接導(dǎo)致返工成本的浪費(fèi)(2)影響生產(chǎn)力和正常出貨(3)品質(zhì)沒(méi)保證(4)客戶投訴(5)已投入的成本浪費(fèi),包括人力、物料、設(shè)備及其它資源。
24、庫(kù)存浪費(fèi)是指？
答：-庫(kù)存包括成品、半成品、原材料等
-由庫(kù)存引發(fā)的損失：1、占用資金和額外的利息費(fèi)用2、 額外的儲(chǔ)存空間 3、 已投入的人員及設(shè)備 4、額外的管理成本,如人力、各種書面記錄等 5、儲(chǔ)存過(guò)程中材料或產(chǎn)品可能產(chǎn)生品質(zhì)變異 6、過(guò)多的庫(kù)存掩蓋制造及供應(yīng)過(guò)程中的各種問(wèn)題
25、降低庫(kù)存的目的是什么？
答：降低存貨可以加快價(jià)值流動(dòng)，縮短交貨期，提高效率,同時(shí)暴露問(wèn)題.
26、過(guò)量生產(chǎn)是指？
答：- 過(guò)量生產(chǎn)包括提前生產(chǎn)和過(guò)多生產(chǎn)。- 過(guò)量生產(chǎn)導(dǎo)致庫(kù)存。- 過(guò)量生產(chǎn)與多變的市場(chǎng)。
27、提前生產(chǎn)，超額完成任務(wù)是勞動(dòng)效率高的表現(xiàn)，應(yīng)該屬有效勞動(dòng)的，對(duì)嗎？
答：不對(duì)，超量生產(chǎn)也是一種無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。
28、加工及流程浪費(fèi)是指？
答：加工及流程的浪費(fèi)包括產(chǎn)品流程不合理和工作流程不合理。
29、搬運(yùn)浪費(fèi)是指？
答：現(xiàn)場(chǎng)中任何形式的傳送都屬于搬運(yùn)浪費(fèi)。(傳送帶,叉車,人工搬運(yùn),電梯等)
30、等待浪費(fèi)是指?
答：等待浪費(fèi)是指人員、物料或機(jī)器處于停滯或空閑的狀態(tài)。
主要表現(xiàn)在以下幾種情況：?生產(chǎn)線的品種切換，操作員、設(shè)備處于空閑狀態(tài);?每天的工作量變動(dòng)大，當(dāng)工作量小時(shí)，員工無(wú)所事事勞逸不均；?時(shí)常缺料，人員機(jī)器閑置；?上游工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游工序無(wú)事可做；?生產(chǎn)線不平衡；?機(jī)器自動(dòng)加工時(shí)，員工等待等…
31、動(dòng)作浪費(fèi)是指？
答：動(dòng)作浪費(fèi)是指動(dòng)作不精簡(jiǎn)、多余，對(duì)產(chǎn)品不增加價(jià)值。如旋轉(zhuǎn)、彎腰、重復(fù)動(dòng)作、走動(dòng)等。
主要表現(xiàn)在以下幾種情況：1、兩手空閑，2、單手動(dòng)作，3、轉(zhuǎn)身動(dòng)作大，4、動(dòng)作停止，5、左右手交換，6、走動(dòng)、步行多，7、不明技巧，8、伸背動(dòng)作，9、彎腰動(dòng)作，10、重復(fù)動(dòng)作，11、尋找，12、判斷
32、精益生產(chǎn)的精髓是什么？
答：通過(guò)不斷地降低庫(kù)存來(lái)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題，永不休止地消除浪費(fèi)和持續(xù)改善！
33、節(jié)拍的定義？
答：節(jié)拍是指相繼完成兩件在制品或產(chǎn)品之間的時(shí)間間隔，通常以“秒”為單位。對(duì)生產(chǎn)線來(lái)講，節(jié)拍就是生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品的時(shí)間。
34、節(jié)拍的計(jì)算方法？
答：客戶節(jié)拍=<凈操作時(shí)間/周期>/<客戶需求量/周期>
35、單件流的定義？
答：?jiǎn)渭魃a(chǎn)是指從原材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)加工過(guò)程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超載，按節(jié)拍一個(gè)一個(gè)生產(chǎn)和流動(dòng)的生產(chǎn)方法。
36、單件流的好處？
答：1、減少庫(kù)存；2、快速響應(yīng)異常；3、周期快；4、品質(zhì)好；5、5S好。
37、拉動(dòng)式生產(chǎn)的定義？
答：所謂拉動(dòng)生產(chǎn)，就是以客戶需求為動(dòng)力，以“看板”為鏈條，由后向前層層拉動(dòng)每道工序的生產(chǎn)，從而達(dá)到按時(shí)按量提供所需的產(chǎn)品。
針對(duì)一條生產(chǎn)線，下一工序的員工就是上一工序員工的客戶。以最終客戶需求為起點(diǎn)，在客
戶需要的時(shí)間生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量。
38、拉動(dòng)式生產(chǎn)的特點(diǎn)是什么？
答：一是堅(jiān)持以后道工序需求出發(fā)，寧肯中斷生產(chǎn)，也不超前超量生產(chǎn)，二是生產(chǎn)指令不僅僅是生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，而且還要用看板進(jìn)行微調(diào)整。
39、自働動(dòng)的定義？
答：自働化是賦予機(jī)器以人的智能，使之能自動(dòng)判斷異常并做出停機(jī)響應(yīng)。
-自働化不等于自動(dòng)化，自動(dòng)化往往通過(guò)機(jī)器設(shè)備來(lái)代替手工作業(yè)，而自働化則賦予設(shè)備判
斷異常和停機(jī)的智能，以提升工藝能力、減少流程變異、控制異常，同時(shí)支持及時(shí)生產(chǎn)。
40、自働化的功能？
答：1.異常情況，立即響應(yīng)，防止不良品流向下一工序。
2.設(shè)備自働化，人機(jī)分離， 實(shí)現(xiàn)多工序操作，提升生產(chǎn)力。
41、自働化的要素？
答：1、目視控制 -- 5S、Andon (信號(hào)燈)
2、異常反應(yīng) -- 作用、責(zé)任、停工指引
3、西格瑪改善 -- 基本品質(zhì)工具、先進(jìn)統(tǒng)計(jì)工具
4、防錯(cuò)措施 -- 手動(dòng)操作、自動(dòng)操作
5、新標(biāo)培訓(xùn) -- 技能矩陣、表現(xiàn)量度
6、自働化 -- 人機(jī)分離
42、自働化的好處？
答：1、改善產(chǎn)品質(zhì)量；2、提高生產(chǎn)力；3、保證準(zhǔn)時(shí)交貨。
43、ECRS原則是指？
答：取消（Eliminate)：取消為改善的最佳效果，識(shí)別并直接消除非必要的非增值活動(dòng)，這是不需要投資的一種改進(jìn)；
合并（Combine)：對(duì)于無(wú)法取消而又必要的工作，看能否進(jìn)行合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的；
重排（Rearrange):對(duì)工作順序進(jìn)行重新排列，使工作更加有序和流暢；
簡(jiǎn)化（Simplify):對(duì)于復(fù)雜的工作可以考慮用以簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，進(jìn)行代替，簡(jiǎn)化工作，達(dá)到節(jié)省人力、時(shí)間、設(shè)備、費(fèi)用等目的。
44、價(jià)值流包含哪三個(gè)流？
答：價(jià)值流包含作業(yè)流、信息流、物流三個(gè)方面。
45、看板是什么？
答：看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時(shí)間生產(chǎn)出必要數(shù)量的必要產(chǎn)品的管理手段。
46、看板管理的作用是什么？
答：生產(chǎn)活動(dòng)中的“生產(chǎn)指令”、“運(yùn)輸指令”和“領(lǐng)料指令”，起著控制生產(chǎn)，微調(diào)作業(yè)計(jì)劃和信息反饋的作用。
47、TPM的定義？
答：全員生產(chǎn)維護(hù) / TPM是英文“Total Productive Maintenance”的縮寫，它是一個(gè)包括所有生產(chǎn)員工和維修人員參與維護(hù)保養(yǎng)來(lái)確保設(shè)備處于最佳運(yùn)行狀態(tài)的系統(tǒng)。TPM的目標(biāo)是設(shè)備綜合效力和全部生命同期內(nèi)的運(yùn)行時(shí)間最大化，支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)。
48、TPM的目標(biāo)？
答：1.零事故；2.零故障；3.零缺陷；4.全員參與；5.最高機(jī)器效率（OEE），滿足節(jié)拍時(shí)間。
49、TPM的八大支柱？
答：自主維護(hù)、專業(yè)維護(hù)、焦點(diǎn)改善、初期改善、質(zhì)量改善、環(huán)境改善、事務(wù)改善、人才培養(yǎng)。
50、TPM活動(dòng)的三大要素？
答：-（現(xiàn)況板、活動(dòng)板、信息傳遞窗）-硬件軟件的方法論；
-（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象）-實(shí)事求是的三現(xiàn)主義；
-（從工人到最高經(jīng)營(yíng)者）-以人為本的三者主義。
51、自主維護(hù)的定義？
答：AM是英文“AutonomousMaintenance”的縮寫，中文“自主保養(yǎng)/自主保全”的意思，由操作員實(shí)施簡(jiǎn)單基本的每日維護(hù)以使設(shè)備處于最佳運(yùn)行條件，藍(lán)標(biāo)簽常用來(lái)處理和管理設(shè)備潛在或即將發(fā)生的問(wèn)題的工具。
52、TPM的三“全”
答：全員、全系統(tǒng)、全效率
53、全員的三種方式
答：縱向的全員、橫向的全員及小組活動(dòng)三種方式
54、TPM全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系由哪兩部分構(gòu)成
答：生產(chǎn)維修和基礎(chǔ)保養(yǎng)
55、設(shè)備故障分哪兩種情況
答：突發(fā)故障和慢性劣化
56、自主保全共分幾步
答：初期清掃（清潔點(diǎn)檢）、對(duì)問(wèn)題根源的攻關(guān)對(duì)策、臨時(shí)基準(zhǔn)與規(guī)范的編制、總點(diǎn)檢、自主點(diǎn)檢、整理整頓規(guī)范化、自主管理的深入
57、全員方式中小組活動(dòng)的意義？
答：小組活動(dòng)是全員的具體體現(xiàn)。TPM活動(dòng)是以小組為基礎(chǔ)的，小組活動(dòng)的目的是減少缺陷(廢品)，
促進(jìn)企業(yè)各項(xiàng)目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)。TPM通過(guò)小組活動(dòng)來(lái)執(zhí)行對(duì)設(shè)備的自主維修。
58、TPM活動(dòng)的五大支柱：
答：自主維修（或自主保全）、教育與培訓(xùn)、計(jì)劃維修體制、以PM為主旨的前期動(dòng)態(tài)管理、難點(diǎn)攻關(guān)即個(gè)例的改善
點(diǎn)攻關(guān)即個(gè)例的改善
59、TPM包含哪五個(gè)方面的基本要素：
答：TPM以最大限度的發(fā)揮設(shè)備功能，以零故障、零事故、零缺陷為總目標(biāo)。
TPM以重疊式的小組活動(dòng)方式，在等級(jí)制度的組織之下加以推動(dòng)的，力爭(zhēng)從上到下的政策和自下而上的意見(jiàn)得到貫徹和溝通。
TPM以5S為基礎(chǔ)，開(kāi)展自主維修活動(dòng)。
TPM以降低六大損失來(lái)提高設(shè)備的綜合效率；
TPM的推動(dòng)不僅局限于生產(chǎn)部門和維修部門，設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)等其他業(yè)務(wù)、行政部門都要納入其中。
60、OEE的定義？
答：設(shè)備綜合效力/OEE是英文OverallEquipment Effectiveness的縮寫，它是一種系統(tǒng)的衡量評(píng)估設(shè)備利用率、性能效率和品質(zhì)綜合效力的工具，OEE是通過(guò)分析一臺(tái)設(shè)備無(wú)正常運(yùn)行的所有時(shí)間浪費(fèi),然后區(qū)分其浪費(fèi)的原因,最終確定其改進(jìn)機(jī)會(huì),從而達(dá)到提高產(chǎn)量和生產(chǎn)力的目的。
61、OEE的計(jì)算公式？
答：OEE=可用效率 X性能效率 X合格率 X 100%
62、利用率（Utilization)/可用效率是什么？
答：利用率是設(shè)備處于生產(chǎn)狀態(tài)的時(shí)間所占有的比率。
可用效率=凈作業(yè)時(shí)間 / 總的可用時(shí)間 * 100%=(總的可用時(shí)間-停機(jī)時(shí)間）/總的可用時(shí)間*100%
停機(jī)時(shí)間--只要機(jī)器停下來(lái)沒(méi)有運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)，就是停機(jī)，它包括：
1.計(jì)劃中的停機(jī)時(shí)間；
1.1--交接班停機(jī)時(shí)間；1.2--吃飯、休息時(shí)間；1.3--計(jì)劃保養(yǎng)、5S停機(jī)時(shí)間…
2. 非計(jì)劃中的停機(jī)時(shí)間（由于計(jì)劃中的停機(jī)事件，而使設(shè)備不能正常產(chǎn)出的時(shí)候）。
2.1--更換材料；2.2--機(jī)型切換；2.3--設(shè)備故障；2.4--水、電、氣異常
63、效率(Efficiency)/性能效率是什么？
答：效率是指設(shè)備在凈作業(yè)時(shí)間內(nèi)實(shí)際產(chǎn)量和理論產(chǎn)量的比率,它反映設(shè)備由于速度低下或點(diǎn)點(diǎn)停停而不能達(dá)到最佳產(chǎn)能。效率=實(shí)際產(chǎn)量/理想產(chǎn)量* 100%
64、合格率(FPY)是什么？
答：設(shè)備所生產(chǎn)的產(chǎn)品第一次合格率。FPY= 生產(chǎn)的良品總數(shù)/實(shí)際總產(chǎn)量*100%
65、OEE六大損失是指？
答：故障損失、換模及調(diào)整損失、空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)損失、速度損失、不良品及返工損失、試生產(chǎn)損失。
66、工藝、調(diào)整損失：
答：在更換工、夾、模具作業(yè)中，從上一個(gè)產(chǎn)品的完成到下一個(gè)產(chǎn)品的替換調(diào)整，最終能生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的這段停機(jī)時(shí)間稱之為工藝、調(diào)整損失，或初始化損失。
67、空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī)損失：
答：此現(xiàn)象一般并非由設(shè)備故障造成，而是由外部因素導(dǎo)致停機(jī)，或機(jī)內(nèi)無(wú)被加工產(chǎn)品造成空轉(zhuǎn)引起。一旦產(chǎn)品復(fù)位，設(shè)備即可馬上運(yùn)轉(zhuǎn)。
68、速度損失是指：
答：設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)速度與設(shè)計(jì)速度的差異。
速度損失一般易受哪些因素的影響：
a)材料、產(chǎn)品類型改變，設(shè)備無(wú)法達(dá)到設(shè)計(jì)速度；
b)由于質(zhì)量問(wèn)題，無(wú)法以設(shè)計(jì)速度生產(chǎn)；
c)雖然有設(shè)計(jì)速度，但操作者以低速度運(yùn)行 。
69、試生產(chǎn)損失：
答：在新產(chǎn)品試生產(chǎn)時(shí)，從第一件產(chǎn)品到穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品為止，需要一定的實(shí)驗(yàn)、調(diào)整、適應(yīng)時(shí)期。這一時(shí)期，通過(guò)分析找出原因，就會(huì)使生產(chǎn)的產(chǎn)品達(dá)到設(shè)計(jì)品質(zhì)要求。
70、什么是計(jì)劃停機(jī)時(shí)間？
答：計(jì)劃停機(jī)時(shí)間=日常維護(hù)保養(yǎng)時(shí)間+交接班時(shí)間+一級(jí)保養(yǎng)時(shí)間+換模試模時(shí)間+計(jì)劃維修時(shí)間+達(dá)產(chǎn)的停機(jī)時(shí)間+其它計(jì)劃中規(guī)定的時(shí)間。
71、什么是計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間？
答：計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間=故障時(shí)間+工裝及模具故障時(shí)間+工藝調(diào)試時(shí)間+待料時(shí)間+其它計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間。
72、PokaYoke防錯(cuò)法的定義？
答：即在過(guò)程失誤發(fā)生之前即加以防止。是一種在作業(yè)過(guò)程中采用自動(dòng)作用、報(bào)警、標(biāo)識(shí)、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì)失誤的方法。
狹義:如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西,使錯(cuò)誤絕不會(huì)發(fā)生。
廣義:如何設(shè)計(jì)一個(gè)東西,而使錯(cuò)誤發(fā)生的機(jī)會(huì)減至最低的程度。
因此,更具體的說(shuō)“防錯(cuò)法”是:
1>具有即使有人為疏忽也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤的構(gòu)造--不需要注意力。
2>具有外行人來(lái)做也不會(huì)錯(cuò)的構(gòu)造--不需要經(jīng)驗(yàn)直覺(jué)。
3>具有不管是誰(shuí)或在何時(shí)工作都不會(huì)出差構(gòu)造--不需要專門知識(shí)與高度的技能。
73、防錯(cuò)措施三個(gè)等級(jí)？
答：等級(jí)三（發(fā)現(xiàn)）：在已經(jīng)發(fā)生之后發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤；等級(jí)二（警告）：當(dāng)錯(cuò)誤正在發(fā)生時(shí)提醒你；
等級(jí)一（防止）：防止你犯錯(cuò)誤。
74、防錯(cuò)法的基本原則？
答：1>使作業(yè)動(dòng)作輕松；2>使作業(yè)不靠技能與直覺(jué)；3>使作業(yè)不會(huì)有危險(xiǎn)；4>使作業(yè)不依賴感官。
75、防錯(cuò)法十大原理？
答：斷根原理、保險(xiǎn)原理、自動(dòng)原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
76、斷根原理的定義？
答：將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯(cuò)誤。a.用"排除"的方法來(lái)達(dá)成；b.利用"不對(duì)稱的形狀"來(lái)達(dá)成。
77、保險(xiǎn)原理的定義？
答：二個(gè)以上的動(dòng)作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作。a.利用共同動(dòng)作必須同時(shí)執(zhí)行來(lái)完成；b.利用"順序"動(dòng)作來(lái)完成；c.利用"交互"動(dòng)作來(lái)完成。
78、自動(dòng)原理的定義？
答：以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來(lái)限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行,以避免錯(cuò)誤的發(fā)生。
a.以"方向"控制的方式來(lái)完成; b.以"電流"用量的方式來(lái)完成;
c.以"溫度"控制的方式來(lái)完成; d.以"壓力"控制的方式來(lái)完成;
e.以"浮力"的方式來(lái)控制; f.以"重量"控制的方式來(lái)完成;
g.以"光線"控制的方式來(lái)完成; h.以"時(shí)間"控制的方式來(lái)完成.
79、相符原理的定義？
答：應(yīng)用檢驗(yàn)核實(shí)是否相符合的動(dòng)作,來(lái)防止錯(cuò)誤的發(fā)生。
a.以"聲音"方式來(lái)檢核；b.以"數(shù)量"方式來(lái)檢核；
c.以"發(fā)音"方式來(lái)檢核；d.以"形狀"的不同來(lái)達(dá)成；
e.以"符號(hào)"指示來(lái)達(dá)成；f.以"數(shù)學(xué)公式"檢核方式來(lái)完成。
80、順序原理的定義？
答：避免工作順序或流程前后倒置,可依編號(hào)順序排列,可以減少或避免錯(cuò)誤的發(fā)生。
a. 以"編號(hào)"的方式完成；b.以"斜線"的方式完成。
81、隔離原理的定義？
答：用分隔不同區(qū)域的方式,來(lái)達(dá)到保護(hù)某些地區(qū),使不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象發(fā)生.隔離原理亦稱保護(hù)原理。
82、復(fù)制原理的定義？
答：同一件工作,如需做二次以上,最好采用"復(fù)制"方式來(lái)達(dá)成,省時(shí)又不錯(cuò)誤。
a.以"復(fù)寫"方式來(lái)完成；b.以"透視窗"方式來(lái)完成；
c.以"拓印"方式來(lái)完成；d.以"口誦"方式來(lái)完成；
e.以"復(fù)誦"方式來(lái)完成。
83、層別原理的定義？
答：為了避免將不同之工作做錯(cuò),而設(shè)法加以區(qū)別出來(lái)。
a.以"線條的粗細(xì)或形狀"加以區(qū)別；b.以"不同顏色來(lái)代表不同意義不同工作內(nèi)容提；
c.以不同顏色來(lái)代表不同意義或不同工作內(nèi)容。
84、警告原理的定義？
答：如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其他方式顯示出各種"警告"的訊號(hào)，以避免即將發(fā)生的錯(cuò)誤。
85、緩和原理的定義？
答：利用各種方法來(lái)減少錯(cuò)誤發(fā)生后所造成的損害,雖然不能完全排除錯(cuò)誤的發(fā)生,但是可降低其損害程度。
86、防錯(cuò)法的實(shí)施步驟？
答：-發(fā)現(xiàn)人為疏忽；-制定防錯(cuò)實(shí)施計(jì)劃；-調(diào)查人為疏忽原因；-提出防錯(cuò)方法的改善方案；
-實(shí)施改善方案；-確認(rèn)改善成果；-制定標(biāo)準(zhǔn)，并進(jìn)行管制和持續(xù)改善。
87、SMED快速換模的定義？
答：SMED 的全稱是“單分換?！?Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，目的旨在縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間。
- 從上一批最后一個(gè)零件完成以后, 將設(shè)備換成下一批生產(chǎn)所需設(shè)備, 并將第一個(gè)合格零件生產(chǎn)出來(lái)而需要的總時(shí)間。
- 換模時(shí)間起始點(diǎn) = 上一批生產(chǎn)之最后一個(gè)零件完成以后。
- 換模時(shí)間結(jié)束點(diǎn) = 下一批生產(chǎn)之第一個(gè)合格零件完成以后。
- 內(nèi)部活動(dòng) = 必須在停機(jī)時(shí)進(jìn)行的活動(dòng)：安全。
- 外部活動(dòng) = 可以在開(kāi)機(jī)運(yùn)行時(shí)進(jìn)行的活動(dòng)。
88、SMED快速換模七步法？
答：1.觀察當(dāng)前換模的流程與時(shí)間并記錄；2.區(qū)分內(nèi)部與外部時(shí)間；3.將內(nèi)部轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)移到外部；
4.優(yōu)化內(nèi)部活動(dòng)；5.理順外部活動(dòng)；6.確定換模流程，建立行動(dòng)計(jì)劃；7.標(biāo)準(zhǔn)化文件結(jié)果輸出。
89、為什么要執(zhí)行SMED快速換?；顒?dòng)？
答：縮短切換時(shí)間,增加機(jī)器可運(yùn)作時(shí)間,釋放機(jī)器產(chǎn)能；支持下游工序,減少頸瓶問(wèn)題；可多型號(hào)小批量混合生產(chǎn),更大的靈活性，達(dá)到柔性生產(chǎn)；降低產(chǎn)品庫(kù)存,縮短運(yùn)作周期。
90、何為5S？
答:5S管理包括整理[ Seiri ], 整頓[ Seiton ], 清掃[ Seiso ], 清潔[ Seiketsu ], 素養(yǎng)[Shitsuke ] 5個(gè)要素.
?5S是起源于日本的最有效的現(xiàn)場(chǎng)管理模式,是創(chuàng)造和保持一個(gè)有組織的、整潔的、高效的工作場(chǎng)所的過(guò)程，
?5S是改善的基本條件，是精益生產(chǎn)的一個(gè)基本要素和一種質(zhì)量技術(shù).5S是精益生產(chǎn)的重要基礎(chǔ)。沒(méi)有良好的5S，精益生產(chǎn)無(wú)從談起.
91、推行5S活動(dòng)的目的和作用？
答：--改善員工滿意度；--推行實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；--促進(jìn)工廠生產(chǎn)安全；--提高公司產(chǎn)品質(zhì)量；--
幫助識(shí)別各種浪費(fèi)；--全面實(shí)施目視控制。
92、5S活動(dòng)的實(shí)施步驟？
答：- 步驟1: 篩選-分離及丟棄(區(qū)分要與不要的物品,并清除不必要的物品)
- 步驟2: 分類-排序及識(shí)別(把需要的物品有條理地布置擺放好以便于取用)
- 步驟3: 清掃-清掃及日檢(徹底地把工作區(qū)清掃干凈，仔細(xì)檢查以識(shí)別安全與健康隱患)
- 步驟4: 保持-經(jīng)常重訪(把整理、整頓、清掃工作形成文件，建立一套好的5S標(biāo)準(zhǔn))
- 步驟5: 自律-主動(dòng)保持(通過(guò)培訓(xùn)使每個(gè)個(gè)體都能按照5S的要求去做)
93、目視管理的定義？
答：利用人的感官視覺(jué)，將相關(guān)管理的事項(xiàng),轉(zhuǎn)化為淺顯易懂的顏色、文字、圖表、照片、錄像
帶等方式，從而達(dá)到提醒、控制、警示、預(yù)防的作用與目的。
簡(jiǎn)單的理解：就是看得見(jiàn)的管理! （是提前還是延遲、是多還是少、是正常還是異常）
94、目視管理的水準(zhǔn)共幾級(jí)，每級(jí)的定義是什么？
答：A.初級(jí)水準(zhǔn):有表示,能明白當(dāng)前的狀態(tài)。B.中級(jí)水準(zhǔn):誰(shuí)都能判斷是否異常。
C.高級(jí)水準(zhǔn):管理方法.異常處置等都一目了然。
95、目視管理的方法？
答：1.定位法:將需要的東西放在固定位置，位置的四個(gè)角可以用定位線表示出來(lái)。
2.標(biāo)示法:將場(chǎng)所、物品等用醒目的字體表示出來(lái)。
3.分區(qū)法:采用劃線的方式表示不同性質(zhì)的區(qū)域。
4.圖形法:用大眾都能識(shí)別的圖形表示公共設(shè)施。
5.顏色法:用不同的顏色表示差異。
6.方向法:指示行動(dòng)的方向。
7.影繪法/痕跡法:將物品的形狀畫在要放的地方。
8.透明法:公用物品要分開(kāi)放，以便讓其他人了解其中的東西。
9.監(jiān)察法:能隨時(shí)注意事務(wù)的動(dòng)向。
10.公告法:以公告牌的形式通知相關(guān)人員。
11.地圖法:將公司的布置表示出來(lái)。
12.備忘法:此方法可避免忘掉與他人相關(guān)的事情。
96、企業(yè)可以通過(guò)哪兩種方式提高利潤(rùn)？
答：一、提高銷售額；二、降低成本。
97、異常的反應(yīng)過(guò)程有哪七個(gè)步驟？
答：1.發(fā)現(xiàn)問(wèn)題；2.衡量影響；3.提醒同事4.找出原因；5.提出改善，進(jìn)行試驗(yàn)；
6.試驗(yàn)成功，更改運(yùn)作；7.標(biāo)準(zhǔn)化后，培訓(xùn)員工。
98、QCDSM指的是什么？
答:對(duì)現(xiàn)場(chǎng)上的品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣五大核心指標(biāo)的實(shí)時(shí)監(jiān)控，使企業(yè)管理者隨時(shí)清楚地了解五大核心績(jī)效的情況，并以精益生產(chǎn)理念、方法為原則進(jìn)行持續(xù)改善。
99、生產(chǎn)線平衡的定義？
答：對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行均衡，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷和工作方式，消除工序不平衡和工時(shí)浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”。
100、生產(chǎn)線平衡的目的？
答：1.使物流快速,減少生產(chǎn)周期；2.減少或消除物料或半成品周轉(zhuǎn)場(chǎng)所；
3.消除工程“瓶頸”,提高作業(yè)效率；4.穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量；5.提高工作土氣,改善作業(yè)方法。
101、生產(chǎn)線平衡相關(guān)概念？
節(jié)拍(Takt Time)指生產(chǎn)線上連續(xù)出產(chǎn)兩件相同制品的時(shí)間間隔。
瓶頸：指產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站。
平衡率：指用于衡量流程中各工站節(jié)拍節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值。
山積表：指將各分解動(dòng)作時(shí)間，以疊加式直方圓表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時(shí)間結(jié)構(gòu)的手法。
OCT（工人周期周期時(shí)間）工人完成一個(gè)周期工作流程所需要的人手工作內(nèi)容時(shí)間 (不包括等待時(shí)間)。
MAT（機(jī)器自動(dòng)時(shí)間）機(jī)器完成自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)周期所需的時(shí)間。
MCT（機(jī)器周期時(shí)間）裝卸料時(shí)間以及機(jī)器自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間之和。
102、生產(chǎn)線平衡率的計(jì)算算法
答：各工站工時(shí)之和/(瓶頸工站工時(shí)×工站總數(shù))×100%
各工站的工時(shí)相差越大,則平衡率越低。
103、生產(chǎn)線平衡的步驟？
答：1.改善工作準(zhǔn)備（選擇產(chǎn)品；時(shí)間測(cè)量，掌握現(xiàn)狀）
2.消除生產(chǎn)浪費(fèi)（七大浪費(fèi)剔除；制作浪費(fèi)改善前、后比較圖，報(bào)告中分享）
3.方法研究改善（程序分析；操作分析；動(dòng)作分析）
104、IE七大手法是什么？
答：1.動(dòng)作分析法（研究分析人在操作時(shí)的各種細(xì)微動(dòng)作，刪除無(wú)效動(dòng)作，簡(jiǎn)化操作，以提高工作效率）
2.程序分析法（改善整個(gè)流程中不合理的內(nèi)容、方法、程序和資源配置，通過(guò)嚴(yán)格的考查與分析，設(shè)計(jì)最經(jīng)濟(jì)合理、最優(yōu)化的程序流程）
3.人機(jī)配合法（通過(guò)對(duì)以人為主的工序的詳細(xì)研究，使操作者、操作對(duì)象、操作工具三者科學(xué)組合，合理布置，減少工時(shí)消耗，提高生產(chǎn)效率）
4.工作抽樣法（工作者與工作事項(xiàng)之間的實(shí)際狀態(tài)的定量把握）
5.時(shí)間研究法（在動(dòng)作分析的基礎(chǔ)上，結(jié)合時(shí)間的價(jià)值觀念來(lái)做改善的一種方法）
6.防錯(cuò)法（在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和輔助制造過(guò)程中，提供對(duì)操作者無(wú)所要求的流程或工具）
7.五五法（系統(tǒng)、綜合、全面而有效的分析解決問(wèn)題的一種思維方式）
105、IE七大手法的目的分別是什么？
答：1.動(dòng)作分析法（發(fā)現(xiàn)操作人員的無(wú)效動(dòng)作，刪除或簡(jiǎn)化，減少工作疲勞，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，并在此基礎(chǔ)上制定標(biāo)準(zhǔn)的操作方法，為下部制定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)作準(zhǔn)備?。?/p>
2.程序分析法（剔除流程中的非增值性活動(dòng)，盡量減少輔助性增值活動(dòng)，不斷改善增值性活
動(dòng)，以提高流程效率）
3.人機(jī)配合法（變目前一（多）人一機(jī)現(xiàn)象為一人雙（多）機(jī)，實(shí)現(xiàn)減員增效）
4.工作抽樣法（在無(wú)法實(shí)時(shí)監(jiān)控的狀態(tài)下，利用概率原理，推定工作狀態(tài)全貌的真實(shí)性與準(zhǔn)
確性，確定如何安排工作以及采用何種方式）
5.時(shí)間研究法（提高增值動(dòng)作所占時(shí)間比例；盡量壓縮非增值但必要?jiǎng)幼魉紩r(shí)間比例；想
盡一切辦法消除浪費(fèi)動(dòng)作時(shí)間以降低成本提高效率）
6.防錯(cuò)法（盡量避免工作錯(cuò)誤的發(fā)生，尤其是反復(fù)發(fā)生，第一次就把事情做好）
7.五五法（用提問(wèn)的方法，綜合分析問(wèn)題的各個(gè)方面，認(rèn)真解答各個(gè)問(wèn)題，追根究底尋得真
因，然后再對(duì)癥下藥，找出解決問(wèn)題的最佳方法）
106、定置管理中的“三定”是指？
答：定物、定位、定量
107、“三檢”指什么？
答：自檢、互檢、專檢。
