我們精益生產(chǎn)中經(jīng)常提到的“八大浪費”-等待浪費、搬運浪費、過早過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費、動作浪費、加工過程浪費、不良品浪費和智力浪費，那么如何在生產(chǎn)現(xiàn)場去識別浪費呢？具體如下：
一、“人”—人員工作狀態(tài)
1.瞬時生產(chǎn)效率：生產(chǎn)是否以一定的節(jié)拍，持續(xù)進行；有哪些是瓶頸工序？
2.有否停工待料：人員或工序存在等待物料的情況；
3.有效加工作業(yè)：直接創(chuàng)造價值的作業(yè)占比；
4.動作觀察：作業(yè)動作左右手配合情況，動作是否容易造成疲勞；
5.人員移動：有多少員工在移動狀態(tài)上，都在做啥？
6.是否在崗：不在崗的人員有幾個？
7.精神面貌、勞保穿戴：勞保按規(guī)定穿戴，精神面貌充滿正能量、積極、向上；
二、“機”—設備運行情況
1.設備有幾臺停滯，都是什么原因？
2.有正在維修的設備嗎？為什么維修？換件保養(yǎng)還是突發(fā)故障？
3.觀察單臺設備有效加工時間占比？裝夾卸料等不增值的加工時間有壓縮空間嗎？
4.設備狀態(tài)標識、設備點檢潤滑規(guī)范、點檢表、設備責任卡、設備操作規(guī)程、設備維護保養(yǎng)計劃等是否齊全？
5.特種作業(yè)是否持證，或者有內(nèi)部資格認定機制？
6.設備布局合理嗎？有多少設備是按功能布局？
三、“料”— 物料使用情況
1.現(xiàn)場物料是當日訂單物料？還是有因異常而停滯或待料的早期訂單？
2.物料擺放、標識是否符合現(xiàn)場管理的要求？有否安全隱患 ？
3.物料擺放是否滿足搬運距離最短？拿取方便；
4.當日所用工具、刀具是否準備好？
5.車間員工領料還是配送？或者倉庫提前一天配好料，由車間統(tǒng)一領取？
6.工裝夾具、模具更換時，有沒有操作指導，有沒有持續(xù)縮減換型時間的管理要求？
四、“法”—標準化作業(yè)情況
1.標準作業(yè)指導書/工藝文件、檢測標準、操作規(guī)程是否以圖文的方式懸掛在操作人員最方便看到的地方？
2.標準作業(yè)指導書/工藝文件清晰標示出工序節(jié)拍、操作步驟、所用工具規(guī)格、注意事項等；
3.標準作業(yè)指導書/工藝文件更新頻次？因員工的熟練程度、工藝改進、設備改造等變化時更新，還是一直不更新？
4.標準作業(yè)指導書/工藝文件的執(zhí)行監(jiān)督？誰來檢查？
5.機加行業(yè)工藝文件是否有清晰的加工路線和分步工時？用何刀具、吃刀量多少、轉(zhuǎn)速多少等？
6. 未實施ERP生產(chǎn)計劃模塊的企業(yè)，是否有生產(chǎn)隨工單，記錄每個工序的開始和結(jié)束時間？
7.現(xiàn)場能否看到生產(chǎn)計劃？生產(chǎn)計劃排程的精細程度？計劃達成率如何？
五、“環(huán)”—現(xiàn)場、目視化管理
1.有否現(xiàn)場5S的管理痕跡？5S管理評價：差 一般 良好 優(yōu)秀？
2.物流通道是否有規(guī)劃？規(guī)劃的合理性，是否存在交叉與搬運情況？
3.現(xiàn)場看板、文件能否體現(xiàn)信息流暢通？
4.區(qū)域標識、看板、通道、安全標識、物料標識等目視化管理要素齊全程度？
5.異常情況或問題出現(xiàn)時，通知渠道及信息反饋如何實現(xiàn)？
六、“測”—質(zhì)量控制運行情況
1.檢驗記錄是否清晰、準確、及時？合格率、廢品率、質(zhì)量損失等；
2.不合格品是否標識、隔離？有否劃分不合格品存放區(qū)？
3.現(xiàn)場了解不合格誰來處理？一般多長時間處理？該不合格是否經(jīng)常發(fā)生？
4.質(zhì)檢人員檢驗依據(jù)是依照圖紙還是作業(yè)指導書？依照圖紙的話有否關鍵尺寸標注？
5.現(xiàn)場不合格或異常問題有否糾正措施的指導性文件？
6.有沒有技術人員/工藝人員現(xiàn)場指導或監(jiān)督檢查？
7.首件檢驗和互檢是否有效執(zhí)行？相關記錄是否齊全？
通過對“人-機-料-法-環(huán)-測”的現(xiàn)場觀察，你就能識別非常多的浪費，從而為企業(yè)下一步的改善提供具體的方向和更多有針對性的策略。
