與世界其他國家一樣，土耳其的中小企業(yè)在經(jīng)濟增長中發(fā)揮著重要作用。有很多種方法可以用于提高生產(chǎn)率，不過使用最多且應(yīng)用范圍更加廣泛的是精益生產(chǎn)技術(shù)。
由于受到財政和人力資源限制等原因，精益生產(chǎn)技術(shù)尚未在中小企業(yè)中得到具體的應(yīng)用。
當(dāng)我們詢問那些不采用精益生產(chǎn)技術(shù)的公司所有者與高層管理員原因時，他們的回答是認為這樣的技術(shù)方法并不適合他們的企業(yè)規(guī)模和生產(chǎn)工作。然而，來自麻省理工學(xué)院的沃麥克（Womack）教授等人表示，無論企業(yè)的規(guī)模如何，精益生產(chǎn)技術(shù)都具有很強的適用性。
針對這一現(xiàn)象，我們對精益生產(chǎn)方面的相關(guān)出版物進行了研究，但發(fā)現(xiàn)很少有文章詳細描述精益生產(chǎn)技術(shù)在中小企業(yè)中的實踐應(yīng)用情況。
因此，本研究的目的是在中小企業(yè)中推廣精益生產(chǎn)的概念，同時說明這一技術(shù)的應(yīng)用并不依賴于企業(yè)規(guī)模和所進行的生產(chǎn)工作。
本文將從三個方面來證實精益生產(chǎn)技術(shù)的實踐應(yīng)用是否能夠提高中小企業(yè)的生產(chǎn)效率——第一：簡述精益生產(chǎn)的定義；第二：介紹應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)的方法；第三：詳細描述精益生產(chǎn)理念的實際應(yīng)用效果與研究結(jié)論。
精益生產(chǎn)方式
為了讓讀者能夠更好地了解精益生產(chǎn)方式的含義，在這里有必要先介紹精益生產(chǎn)的具體定義及其基本概念。
精益生產(chǎn)方式致力于通過降低生產(chǎn)成本和提高組織流程的質(zhì)量，消除非增值活動，并且最大限度地增加增值活動。
一般來說，非增值活動會增加運營成本，但不會增加產(chǎn)品的價值。在精益生產(chǎn)的概念中，非增值活動被定義為浪費。客戶不愿意支付的任何生產(chǎn)活動都可以被確定為非增值活動以及浪費。
精益生產(chǎn)之七大浪費（非增值活動）包括庫存浪費、等待的浪費、動作的浪費、生產(chǎn)過剩的浪費、不良品浪費、搬運的浪費和過分加工浪費。
通過消除生產(chǎn)過程中的浪費，能夠降低成本，提高運營效率。為了消除這些浪費，目前已經(jīng)開發(fā)了多種精益生產(chǎn)技術(shù)工具包括可視化管理工具、5S管理方法、價值流程圖（VSM）和Kaizen（持續(xù)改善）經(jīng)營思想等。
精益生產(chǎn)的原則
精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)便是以低成本、快速交貨和高質(zhì)量為目標導(dǎo)向。為了實現(xiàn)這一點，精益生產(chǎn)系統(tǒng)有五個原則如下：
第一、正確地確定價值（identifying value），即以客戶的視角精確地定義特定產(chǎn)品的價值；第二、繪制價值流（Mapping the value stream），即在價值流中找到哪些是真正增值的活動，哪些是應(yīng)該消除的不增值活動；第三、流動（creating flow）或連續(xù)流，即讓創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)不間斷地流動；第四、拉動（establishing pull），即按客戶的需求投人和產(chǎn)出，讓企業(yè)按使用者需要拉動生產(chǎn)；第五、持續(xù)追求盡善盡美（Perfection seeking）。下文將對這五個原則的具體內(nèi)容進行詳細說明：
（1）確定價值
精益制造系統(tǒng)需要改變常規(guī)系統(tǒng)，并具備區(qū)分“價值”和“浪費”的功能，同時能夠以此作為基礎(chǔ)提出研究，推動現(xiàn)有的資源轉(zhuǎn)變成更好的產(chǎn)品，或者提高之后產(chǎn)品的質(zhì)量。
價值是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基本概念。關(guān)于價值的定義，簡單而言，即它是所有工藝流程的整體，能夠在產(chǎn)品和/或服務(wù)形成過程中滿足客戶的期望和要求。
根據(jù)客戶要求在成品成型的過程中，需要將原材料投入生產(chǎn)，然后得到成品再交付給客戶，在這整個時間段中被五個階段：加工時間、控制時間、處理時間、等待時間和儲存時間。
如果我們從客戶的角度，思考他為什么想要產(chǎn)品、他需要什么、產(chǎn)品質(zhì)量如何、定價多少以及何時可以交付這些問題，將有助于我們找到價值標準。
除了上述提到的必要的流程步驟和客戶考慮到的問題，其他的流程則不足以讓客戶愿意買單，而且不會增加產(chǎn)品的價值。
所有在產(chǎn)品和/或服務(wù)形成過程中沒有增加價值的事務(wù)，也就是說，對產(chǎn)品和/或服務(wù)的轉(zhuǎn)化過程沒有貢獻的事務(wù)，都被稱為浪費。
大野耐一（Taiichi Ohno，豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人，精益生產(chǎn)的先驅(qū)）將浪費定義為“一種不能創(chuàng)造價值的資源消耗活動”。換句話說，這是一項不增加價值但又會產(chǎn)生成本的活動。浪費涉及的方面包括：錯誤生產(chǎn)、生產(chǎn)過剩、庫存過剩、等待、過度加工、不必要的運輸、無效動作、沒有充分利用知識或人才。
（2）價值流
價值流是為了產(chǎn)出特定產(chǎn)品所需的一組具體行動，以下列舉了能夠?qū)崿F(xiàn)價值流的關(guān)鍵要點。
實際上，價值流指的是將原材料轉(zhuǎn)化為最終產(chǎn)品期間，從一個生產(chǎn)商將相關(guān)材料轉(zhuǎn)向另一個生產(chǎn)商再將產(chǎn)品轉(zhuǎn)向最終用戶時所涉及的整個過程及各個階段，通常有很多價值流包含了大量的浪費流程。
一般而言，生產(chǎn)活動主要分為三種類型：
•創(chuàng)造價值”活動（如家具業(yè)中的噴漆、染色、裝配等工序），其包含的生產(chǎn)活動是在向客戶期望的方向轉(zhuǎn)變
•強制性”工作，它不會創(chuàng)造價值，但對客戶來說是必要的（如使用模具塑造/造型、調(diào)整、運輸）
•無價值且可避免”的任務(wù)，如等待、計數(shù)、整理、出錯、修復(fù)
當(dāng)我們對價值流進行研究時，可以發(fā)現(xiàn)，不創(chuàng)造價值的活動（即浪費）消耗了大部分時間和資源。
消除這些浪費過程將在時間和成本上帶來根本性的改善。一旦充分定義了什么是價值，實施精益生產(chǎn)的企業(yè)就能夠給特定產(chǎn)品完整繪制價值流程圖（VSM），消除可能會產(chǎn)生浪費的流程，然后再采用精益生產(chǎn)的理念思考如何推進下一步的生產(chǎn)。剩下的就是要確保價值創(chuàng)造的生產(chǎn)步驟能夠持續(xù)流動，即實現(xiàn)連續(xù)流。
（3）連續(xù)流
客戶想要購買的是產(chǎn)品和/或服務(wù)形成過程中的不間斷工藝流程。
精益制造系統(tǒng)中的連續(xù)流原則在大多數(shù)生產(chǎn)組織中都會受到常規(guī)系統(tǒng)和錯誤實踐的影響而導(dǎo)致流程中斷。持續(xù)流動的目的是保持一切能產(chǎn)生價值的工作流程正常運轉(zhuǎn)，不斷進步。
（4）拉動系統(tǒng)
拉動系統(tǒng)是與創(chuàng)造流程相關(guān)聯(lián)的，其原則是從生產(chǎn)一開始，無論是投人還是產(chǎn)出，都要根據(jù)客戶的需求，并重點關(guān)注從產(chǎn)品到原材料的前端流程，了解是什么因素促使產(chǎn)品的產(chǎn)出，而不是只考慮傳統(tǒng)生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)和銷售思想。
有了拉動系統(tǒng)，需求一旦出現(xiàn)波動可以事先解決，靈活調(diào)整過去的操作流程，繼而中間庫存可以減少，從而通過消除浪費能夠?qū)崿F(xiàn)更簡單的生產(chǎn)。
（5）追求盡善盡美
這是一個不涉及浪費流程還能創(chuàng)造客戶定義的價值的過程。通過改變企業(yè)組織文化，讓生產(chǎn)能夠朝著持續(xù)改進和良好的發(fā)展方向前進。
持續(xù)改善的經(jīng)營思想（Kaizen）是實現(xiàn)盡善盡美的最重要的工具之一。因為引入持續(xù)改善的經(jīng)營思想（Kaizen）能夠鼓勵員工尋求改進機會，起到支持企業(yè)組織變革和發(fā)展的作用，為追求卓越的生產(chǎn)結(jié)果做出貢獻。
對盡善盡美的追求需要持續(xù)不斷地循環(huán)努力，這樣才能夠不間斷地提升改善。
企業(yè)組織追求卓越的階段需要從自身出發(fā)，從接受變革開始，并且向利益相關(guān)者展示他們在變革中取得的成就，最后再相應(yīng)地做出改進。
精益制造技術(shù)包含的要素
（1）精益生產(chǎn)的價值流程圖（VSM）
上文已經(jīng)對價值流的概念進行了表述，從本質(zhì)上看，價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜^程。
一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排，從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品開發(fā)的過程（將設(shè)計概念落實到量產(chǎn)）等。幾乎任何產(chǎn)品的產(chǎn)出都需要經(jīng)過這樣的主要流程。
在此次研究中我們將這樣的流程與精益制造聯(lián)系起來，形成一個特定的領(lǐng)域用于嘗試精益生產(chǎn)技術(shù)，了解該技術(shù)的優(yōu)點和效果。
價值流的觀點意味著著眼全局，同時還需要改進所有流程，而不僅僅只是觀察或改良一部分活動。
從整體上看，如果遵循從原材料到客戶所歷經(jīng)的所有路徑，這將需要適應(yīng)許多公司和工廠的價值流并生存下來。倘若要繪制這樣一個如此龐大的價值流程圖（VSM），其太過于復(fù)雜并且很難開始。
生產(chǎn)流程中出現(xiàn)的第一件事往往是工廠中的物料流動流程。但還有另一個流程，即告訴每個流程下一步要做什么，它便是信息流。
在精益生產(chǎn)中，信息流和物流一樣重要。在繪制價值流程圖（VSM）時，你需要把兩者都畫出來。你還必須問自己：“我們應(yīng)該如何流動信息，使一個過程能夠在所需的時間里只產(chǎn)生下一個能獲得目標產(chǎn)物的過程？”
VSM的繪制需遵循相關(guān)步驟。在這里要突出顯示“未來狀態(tài)圖”，因為您的目標是設(shè)計精益價值流。如果沒有未來的狀態(tài)，僅有當(dāng)前的狀態(tài)圖是無用的。未來狀態(tài)圖是最重要的。
繪制VSM的第一步是通過收集生產(chǎn)區(qū)域的信息來了解當(dāng)前情況。這也為設(shè)計“未來狀態(tài)圖”提供了所需的信息。
仔細觀察可以發(fā)現(xiàn)，當(dāng)前和未來的生產(chǎn)狀態(tài)之間一般是雙向流動的。這表明，當(dāng)前和未來的發(fā)展是相互影響的。
在繪制當(dāng)前狀態(tài)圖的同時，對未來狀態(tài)圖的看法會隨之形成。同樣的，未來狀態(tài)圖也將揭示以前忽略的有關(guān)當(dāng)前狀態(tài)的重要信息。
最后一步是準備執(zhí)行計劃書并開始實施。先在執(zhí)行計劃書中騰出一頁準確定義我們將如何實現(xiàn)未來的目標狀態(tài)。接著，當(dāng)我們達成這一目標之后，再繪制出相應(yīng)的新的未來狀態(tài)圖。
（2）精益生產(chǎn)的意大利面條圖 （spaghetti diagram）
意大利面條圖是一個特殊工具，可以幫助發(fā)現(xiàn)浪費和改進機會。它是一個非常直觀的小工具，以圖表等直觀的展示方式讓我們能夠從視覺上確定行動距離。因此，如果你想減少零件或人所走的距離，意大利面條圖可以起到一定的作用。它對解決重復(fù)性的工作最有效，通過改善可以加快交付速度。
首先要準備一個工廠布局圖，一支筆，一個觀察者和一個被觀察者。通常你作為觀察者，可以選擇想優(yōu)化的工作者作為被觀察者。
在一個常規(guī)工作日里，跟被觀察者一起正常工作。 當(dāng)你開始時，在圖上記下開始時間。當(dāng)他走過工廠的時候，用筆在工廠的布局圖上標記他的路線，然后使用彩色筆繪制箭頭來指示方向。當(dāng)觀察到他做了一些值得記住的事情，例如：尋找、犯錯或做其他類型的浪費時，要快速記下事件和發(fā)生的時間，以便于及時發(fā)現(xiàn)需要改進的地方。
完成觀察后，寫下結(jié)束時間。這樣就基本完成了一個意大利面條圖。
很顯然，繪制意大利面條圖后，我們能夠通過圖表非常直觀地發(fā)現(xiàn)潛在因素，充分了解當(dāng)前的生產(chǎn)狀態(tài)，有利于我們迅速基于信息思考改進方法，試圖消除不必要的動作，以減少運輸或者工作過程中的浪費。
（3）精益生產(chǎn)之5S管理方法
“5S”是一種起源于日本的管理技術(shù)，用于改善工作環(huán)境。它以清潔、高效和安全的方式組織車間，實現(xiàn)工廠高產(chǎn)的目標。想要得到國際認可成為一流的企業(yè)，使用5S管理方法是起步。
5S管理方法由五個步驟組成：
a、 分類（Sort）：區(qū)分必要和不必要的項目，消除不必要的項目；
b、 按順序組織安排，方便使用（Set in Order）：系統(tǒng)地安排必要的物品，以便在需要使用時能迅速找到之后也能快速歸還；
c、 清潔（Shine）：定期清潔工作場所和設(shè)備。秩序混亂、效率低下、出現(xiàn)生產(chǎn)缺陷和工作事故的根源是工作環(huán)境存在灰塵和污垢；
d、 將工作標準化、規(guī)范化（Standardise）：在使用了改善措施后，把改善成果固定下來制成文件，形成標準化的工作程序并確保做好，同時定期指定新的標準操作程序。該工作標準程序應(yīng)該流暢、清晰、易于理解；
e、 形成習(xí)慣（Sustain）：保持既定工作程序的連續(xù)性，定期審核工作方法，使5S管理方法成為習(xí)慣并融入企業(yè)文化。
一般來說，前三步在企業(yè)中應(yīng)用比較簡便，但如果第四步和第五步?jīng)]有實施，很快就會回到原來的狀態(tài)。
簡單而強大的5S技術(shù)有助于識別和消除工作場所的問題，同時也有助于建立高效、高質(zhì)量的工作場所。
（4）精益生產(chǎn)之改善
在英文中，“Kaizen”意為持續(xù)改善的經(jīng)營思想，它由Kai（發(fā)展）和Zen（持續(xù)）兩個詞組成，表示改進和持續(xù)改善。
Kaizen可以讓我們有意識預(yù)測問題，同時也為我們提供了識別這些問題的線索，它是一種重要的管理方法，在生產(chǎn)環(huán)境中擴大其應(yīng)用能夠有效支持企業(yè)發(fā)展。
（5）精益生產(chǎn)之標準化工作
Berger等研究者認為標準化工作是持續(xù)改進的重要工具。為了有效利用人力、機器和材料等資源并使企業(yè)運營可持續(xù)，最安全、最有效的方法之一是采用標準的操作運營方法。
工作標準化可以被定義成一套分析工具，能夠生成一系列標準操作程序（SOPs）。SOPs顯示了在目標時間內(nèi)執(zhí)行的活動需遵循哪些工作步驟。
SOPs還能夠幫助我們消除時間波動問題。隨著需求的增加，我們可以逐漸增加工人；相反，如果需求量減少，它也可以逐漸將工人從生產(chǎn)線中撤出。
標準化可以用于確定生產(chǎn)組織內(nèi)質(zhì)量的下限和上限，并確保產(chǎn)品和服務(wù)的實際生產(chǎn)質(zhì)量高于確定的水平。
在這里需要補充一點，關(guān)于精益生產(chǎn)的標準化作業(yè)的含義存在多種解釋。其中比較典型的有兩種：第一，標準作業(yè)是指運用較少的工位、人員，生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的一種工作手法，它以人的動作為中心，排除在作業(yè)動作中的浪費；第二，它是指為了更有效地生產(chǎn)，把物料、設(shè)備和人等生產(chǎn)要素合理組合的一種集約化的作業(yè)方式。不過，其本質(zhì)上都是要求生產(chǎn)工序按標準進行，所有的生產(chǎn)操作步驟必須合理、有序、可控、高效，并且將浪費降至最低。
（6）精益生產(chǎn)之U型生產(chǎn)線
U型生產(chǎn)線指的是，依一定方向，按照加工順序來排列生產(chǎn)線，使得生產(chǎn)線的出口和入口盡可能靠近，其形狀類似于英文字母“U”，因此而得名。
Guerriero等研究者發(fā)現(xiàn)，U型生產(chǎn)線的優(yōu)點在于增加了生產(chǎn)線條的可視性和靈活性，能夠根據(jù)需求的變化隨時增加或減少工人數(shù)量，繼而減少了工作站的數(shù)量和勞動力，讓制造環(huán)境變得井然有序，使標準作業(yè)順利進行。
U型生產(chǎn)線是近年來精益生產(chǎn)的產(chǎn)物。在精益生產(chǎn)中，U型生產(chǎn)線是首尾相顧，單件流，一旦某一生產(chǎn)環(huán)節(jié)出現(xiàn)停頓，尾部無成品產(chǎn)出，首部就及時停止新半成品的輸入，減少在線庫存，加快資金周轉(zhuǎn)率。
（7）精益生產(chǎn)之流動生產(chǎn)
流動生產(chǎn)的原理是以與循環(huán)時間相等的速率一次生產(chǎn)一個元素。流動生產(chǎn)的成功實施需要U型生產(chǎn)線布局、多技能工人、標準化循環(huán)時間、將操作員工作設(shè)計為站立和步行方式。
Miltenburg等研究者建議，可以通過在工作站中引入定制操作來平衡超長流程，從而平衡操作與工作站循環(huán)時間。一個流生產(chǎn)本質(zhì)上是各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)，其思想是改善型的。
此外，需要提到的是，精益生產(chǎn)之流動生產(chǎn)還包含了一個非常重要的生產(chǎn)方式，即單件流生產(chǎn)方式（one-piece flow）：
單件流指的是通過合理的制訂標準生產(chǎn)流程并安排好每個工序的人員量、設(shè)備量，使每個工序耗時趨于一致，以達到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運消耗的一種高效管理模式。
將生產(chǎn)A、B、C、D部件的a, b, c, d 生產(chǎn)線并行并聯(lián)，之后再與裝配線串聯(lián)成一條生產(chǎn)線，每生產(chǎn)1個A、1個B、1個C、1個D就立即組裝成一個最終產(chǎn)品。這不僅僅提高了員工的工作效率，同時也提高了設(shè)備的利用率。從最大程度上減少了交貨周期。
方法論
目前有各種各樣的方法論對當(dāng)前普遍的生產(chǎn)狀態(tài)進行了分析研究，以提高公司的生產(chǎn)力。在本研究中，我們主要討論以下幾個方面：
1） 繪制用于識別浪費的價值流程圖（VSM），展現(xiàn)當(dāng)前的生產(chǎn)狀態(tài)并預(yù)設(shè)未來的生產(chǎn)狀態(tài)。
2） 通過與部門員工進行頭腦風(fēng)暴來選擇改進項目。
3） 在改進項目中使用精益制造技術(shù)，包括：
a） 用于配置車間的5S管理方法和改善方法
b） 用于分析和改善車間框架布局中步行距離的意大利面圖
c） 用于減少室內(nèi)裝飾過程周期時間的標準化工作
d） 用于減少油漆車間油漆缺陷的標準化工作
e） 用于改進家裝產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝周期的U型生產(chǎn)線
f） 用于產(chǎn)品制造工藝的流動生產(chǎn)（單件流）
4）在生產(chǎn)過程中應(yīng)用以上方法后，分析比較應(yīng)用前和應(yīng)用后的生產(chǎn)效率。
為一家家具制造企業(yè)繪制當(dāng)前的價值流程圖（VSM）
為了基于上述方法論繪制一家具制造工廠當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)的價值流程圖（VSM），我們首先使用帕雷托分析法選擇該企業(yè)生產(chǎn)的一個產(chǎn)品系列。在此次研究案例中，我們先收集了該家具制造工廠一年的產(chǎn)品銷售數(shù)據(jù)，然后再通過帕雷托分析法，找到去年其銷售最多的產(chǎn)品（GST），以此進行研究分析。 （注：此次研究選定的家具制造企業(yè)是一家中小型企業(yè)，生產(chǎn)的產(chǎn)品系列屬于普通常見的家裝產(chǎn)品。）
針對該家具制造工廠的GST系列產(chǎn)品，我們繪制出了其當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)的價值流程圖（VSM），包含的過程如下：
1） 收集客戶訂單信息（每月客戶需求、每周工作日和每日工作時間）
2） 確定從客戶訂單到發(fā)貨的信息流
3） 確定當(dāng)前狀態(tài)下的規(guī)劃策略
4） 確定制造步驟和所有相關(guān)數(shù)據(jù)（周期時間、轉(zhuǎn)換時間、員工數(shù)量、工作效率）
5） 確定在制品零件號
6） 總生產(chǎn)時間和交付周期的計算
7） 繪制當(dāng)前VSM狀態(tài)圖的時間線。
當(dāng)價值流程圖（VSM）繪制完成后，我們進行了計算和分析，全部整理結(jié)束后發(fā)現(xiàn)了問題，并聯(lián)系了相關(guān)部門確定了改進項目和方案。
VSM結(jié)果分析——需改進車間框架布局
我們不僅研究了GST產(chǎn)品，還檢查了該公司最暢銷的FLX和STL產(chǎn)品系列的生產(chǎn)流程。構(gòu)建車間框架部分是生產(chǎn)流程的第一階段。
繪制完該企業(yè)當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)的價值流程圖（VSM）并進行分析后，本節(jié)確定了這一家具制造企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在著不必要的運輸、不必要的移動、等待、多余的庫存和多余的生產(chǎn)廢物?；谶@些浪費因素，我們制定出了用于改進車間框架布局的項目。
該項目包括以下步驟：
1） 檢查生產(chǎn)計劃和路線
2） 考慮生產(chǎn)時能夠加工需要零件的所有替代設(shè)備，并確定更好的零件和機器組
3） 創(chuàng)建機械零件矩陣
4） 基于矩陣內(nèi)機械零件操作的相似性使用聚類方法函數(shù)
5） 如果操作中出現(xiàn)異常情況，則使用聚類方法函數(shù)單獨計算（將原車間集群式的生產(chǎn)布局改為以產(chǎn)品為導(dǎo)向的流水式布局，實現(xiàn)單件流）
6） 使用聚類方法函數(shù)后再進行整體分析
7） 為車間框架布局設(shè)計不同的選項，以根據(jù)制造的集群最大限度地減少價值流中的延遲
8） 根據(jù)以下規(guī)則評估不同機器布局選項，再選擇最有利的選項：
I.材料流動的方式是防止退貨
II.發(fā)展機器能力
III.根據(jù)所選產(chǎn)品選擇利潤總額最大的產(chǎn)品。
9） 調(diào)整機器位置和車間布局后，如果發(fā)現(xiàn)移動距離縮短或者生產(chǎn)時間減少，則該調(diào)整方案是有效的，之后需得到應(yīng)用。
下一步，確定每種產(chǎn)品在機器上制造的零件數(shù)量。此次研究中有10臺機器，加工的零件總數(shù)確定是GST沙發(fā)有200個零件、FLX沙發(fā)有166個零件，以及STL沙發(fā)有126個零件。
再下一步，采用意大利面條圖的方法對當(dāng)前和未來生產(chǎn)狀態(tài)的布局方案進行效益分析。我們根據(jù)此次調(diào)查中的家具廠當(dāng)前的生產(chǎn)狀態(tài)繪制其產(chǎn)品生產(chǎn)過程的意大利面條圖，并計算其使用的三種主要原材料（包括硬紙板、木材和中密度纖維板硬紙板）的運動距離。
對材料之間的距離重新做限制并重整布局后，再次計算并比較該家具廠當(dāng)前狀態(tài)和未來狀態(tài)的生產(chǎn)效益。
為了計算改進生產(chǎn)方案對這家公司效益的影響，我們將應(yīng)用精益生產(chǎn)方式后得到的優(yōu)化的生產(chǎn)結(jié)果乘以每種產(chǎn)品的年度銷售額，并將它們相加。最終我們發(fā)現(xiàn)，研究中家具廠的員工步行距離減少了868.67公里，同時為公司節(jié)省了14477.79分鐘的生產(chǎn)時間，即241.30小時（約30個工作日）。
對家具廠噴漆車間實施工作標準化和可視化管理
當(dāng)我們在繪制家具廠噴漆車間當(dāng)前生產(chǎn)狀態(tài)價值流程圖（VSM）時，我們列舉了所有出現(xiàn)的問題，并發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品中的色調(diào)差異是該噴漆廠最大和最常見的問題。
為了消除問題，我們對根本原因進行了分析，并采用精益生產(chǎn)技術(shù)的標準化工作和可視化管理作為解決方案。為了實現(xiàn)噴漆車間工作的標準化，對每種顏色創(chuàng)建了一個油漆混合物配方，并將其與一個油漆樣品一起放在噴漆車間的工作臺上。
同時，通過比較染色產(chǎn)品與標準產(chǎn)品的顏色，編制了模型顏色圖表，以確?？刂迫旧|(zhì)量。進行了這些改進措施后，我們比較了該噴漆廠執(zhí)行項目時應(yīng)用改進措施前和應(yīng)用改進措施之后的效果差異：由于錯誤的顏色涂裝而導(dǎo)致的故障數(shù)量從去年4月的10起和6月的7起減少到7月的2起。
在家裝產(chǎn)品生產(chǎn)車間實施精益生產(chǎn)技術(shù)
我們對研究中的家具制造企業(yè)家裝產(chǎn)品生產(chǎn)車間同樣繪制了其當(dāng)前生產(chǎn)情況的價值流程圖（VSM），評估后確認其存在交付延遲。當(dāng)我們探討這個問題的原因時，延遲的原因被確定為家裝產(chǎn)品制造工藝的持續(xù)時間長。
為了對該情況繼續(xù)進行穩(wěn)態(tài)分析，我們還收集并分析了相關(guān)歷史數(shù)據(jù)。
該家裝產(chǎn)品的制造工藝流程時間分為四部分：
1.備料時間
2.搜尋工具的時間
3.家裝產(chǎn)品的加工時間
4.等待前道工序半成品的時間。
我們對這四部分工藝時間進行了分析后還得出了另一個結(jié)論：不同的員工是在幾乎完全不同的時間里完成相同的工作。
所以最后為了解決這樣的問題，采用了精益制造技術(shù)5S管理方法及單件流（one-piece flow）生產(chǎn)方式和改善（Kaizen）措施。
在家裝產(chǎn)品生產(chǎn)車間應(yīng)用5S改進項目
原材料和作業(yè)設(shè)備放置在工作臺旁邊時如果處于混亂狀態(tài)，或者位置不明確，在工作期間，尋找材料和工具很可能會花費很長時間。
為了消除尋找材料和工具的時間浪費，我們對研究中的家裝產(chǎn)品生產(chǎn)車間使用5S管理方法和有關(guān)改善措施。首先，將必要和不必要的材料分開，并將未使用的材料轉(zhuǎn)移到倉庫，然后通過與員工頭腦風(fēng)暴來設(shè)計一個獨特的工作臺，以獲取必要的材料。
在這個工作臺上，所有要使用的材料的位置都被保留并安排妥善。自從實施了5S改進項目后，在尋找材料和工具的過程中，效率提高了50%。
在家裝產(chǎn)品生產(chǎn)車間應(yīng)用視覺操作標準表
當(dāng)同一產(chǎn)品由不同人員生產(chǎn)時，已確定其生產(chǎn)時間存在差異。為了找出這個問題的根本原因，對不同員工所進行的工作內(nèi)容和花費的工作時間做出了研究分析。
結(jié)果表明，不同員工是以不同的工作順序來推進家裝產(chǎn)品的生產(chǎn)。為了改進這一問題，第一步與員工一起定義了工作流程步驟并制定成工作標準。
在下一步中，將每個步驟中要完成的操作可視化并添加到表單中，以使操作標準表單易于理解。
為了衡量改進項目實施后的效果，我們比較了改進前后GST產(chǎn)品的月平均處理時間。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在改進項目實施前，家裝產(chǎn)品之GST沙發(fā)的平均處理時間為488分鐘，在改進項目實施后， GST沙發(fā)的產(chǎn)出時間為420分鐘，即工藝處理時間縮短了13.94%。
在家裝產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝中應(yīng)用U型生產(chǎn)線和流動生產(chǎn)方式
研究中的家具廠在使用當(dāng)前的工作方法時，我們已經(jīng)確定其所有家裝產(chǎn)品生產(chǎn)活動幾乎均由一名員工執(zhí)行。因此，在包裝過程中會出現(xiàn)不平衡的工作，并且交貨時間延長。
同時，當(dāng)我們在研究該工作流程的操作步驟時，我們確定該流程由四個主要部分組成。其中產(chǎn)品背部的裝飾處理工藝是一個瓶頸，它的處理時間為130分鐘。所以我們采用了改善方法來消除這一工序中不必要的工作。
之后我們再仔細檢查了這道工序的工作時間和相關(guān)操作數(shù)據(jù)，確定該過程其實可以在較短的時間內(nèi)完成，因此，我們決定拆分該工作流程并建立裝配線。在裝配線的設(shè)計中，我們注意到的最重要的問題之一是加工時間的平衡。
為此，我們在研究中安排了兩個人操作家裝產(chǎn)品背部軟墊的處理工作，并將坐墊、組裝和投擲（轉(zhuǎn)移）枕頭的操作結(jié)合起來。根據(jù)這種工作分配模式，最長的處理時間被確定為65分鐘。下一步，我們再對這些操作流程進行排序，以確保材料的整體流動和向前移動。
當(dāng)我們采用新的工作方法時，發(fā)現(xiàn)五名工人每65分鐘可以生產(chǎn)一個沙發(fā)，在家裝產(chǎn)品制造上花費的總時間將約為330分鐘，接著，當(dāng)我們將這一新的工作方法與舊方法進行比較時，發(fā)現(xiàn)改善后的生產(chǎn)方式具備以下優(yōu)點：
1） 操作時間減少90分鐘
2） 隨著原本的工作流程被分解成更小的部分，新員工快速適應(yīng)工作
3） 消除下游流程中的長時間等待和庫存問題
4） 減少半成品數(shù)量，增加日常生產(chǎn)中的成品數(shù)量
結(jié)論
我們通過在研究中的家具廠制造沙發(fā)產(chǎn)品時實施精益生產(chǎn)技術(shù)，確實讓這一中小企業(yè)的生產(chǎn)難題得到了解決，讓他們的普通產(chǎn)品的生產(chǎn)率得到了有效提高。
而且我們在家具制造企業(yè)建立價值流映射系統(tǒng)和觀察其過去生產(chǎn)情況的數(shù)據(jù)監(jiān)控系統(tǒng)后，能夠?qū)υ撈髽I(yè)當(dāng)前的生產(chǎn)現(xiàn)狀進行全面的分析。
研究結(jié)果表明，當(dāng)我們將精益制造技術(shù)應(yīng)用于家具廠生產(chǎn)和銷售最多的產(chǎn)品的制造過程中（包括制定車間框架，噴漆，生產(chǎn)家裝產(chǎn)品等環(huán)節(jié)），能夠解決其生產(chǎn)瓶頸，優(yōu)化影響工作效率的操作步驟，減少了該企業(yè)產(chǎn)品的產(chǎn)出時間，還避免了生產(chǎn)出錯。
接著我們再應(yīng)用了單件流的生產(chǎn)模式，能夠把原本流程時間長、工序繁多復(fù)雜的生產(chǎn)工作拆分成小批量的、組合式的工作，從而有利于實現(xiàn)精益生產(chǎn)的主要目標。
通過此次研究的數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，由于采用了單件流模式，調(diào)查中的家具廠在生產(chǎn)沙發(fā)系列產(chǎn)品時的等待時間減少了65%。在對其實施了所有精益生產(chǎn)相關(guān)的改善項目后，該家具廠的年度勞動效率提高了29%。這說明精益生產(chǎn)方式對于中小型制造企業(yè)而言同樣是適用的。
隨著家具制造行業(yè)要求和需求量的提高，精益生產(chǎn)技術(shù)無疑有著許多優(yōu)點值得生產(chǎn)企業(yè)借鑒及應(yīng)用：通過繪制價值流程圖（VSM）、應(yīng)用U型生產(chǎn)線和單件流的生產(chǎn)方式，改良生產(chǎn)車間的布局，縮短物料的搬運距離，減少多種工序之間的間隔，避免批量的半成品和在制品因沒有及時轉(zhuǎn)移而積壓庫存；將生產(chǎn)工作標準化，可以大幅度提高每一位員工的動作效率，幫助他們及時準確地找到需要的工具和設(shè)備，減少等待時間，盡可能避免因人工導(dǎo)致的工作錯誤與產(chǎn)品的質(zhì)量問題；追求盡善盡美的改善措施更是有助于改進產(chǎn)品生產(chǎn)工序的連貫性，縮短產(chǎn)品交付周期。
總之，精益生產(chǎn)技術(shù)以其消除浪費的宗旨，能夠最大程度地幫助家具制造企業(yè)降低生產(chǎn)投入，提高優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的產(chǎn)出，為提升客戶滿意度打下堅實的基礎(chǔ)。
