• 歷任深圳三星（韓國）視界有限公司 設(shè)備革新部長、品質(zhì)部長，歐菲光科技有限公司設(shè)備部總監(jiān)、品質(zhì)總監(jiān)；
• 有22年工作經(jīng)驗(yàn)，服務(wù)過的客戶包括國內(nèi)一流企業(yè)長虹，海信，海爾，創(chuàng)維，TCL，華為；國際企業(yè)有三星電子，愛立信，APPLE；
• 在三星公司工作16年多，其中技術(shù)計(jì)劃，設(shè)備革新15年，制造技術(shù)10年，品質(zhì)管理5年，從未離開過制造領(lǐng)域，對此有豐富的理論和實(shí)操經(jīng)驗(yàn)。相對于其他的自動化改造精益革新人員，本人具備豐富的制造技術(shù)及品質(zhì)管理經(jīng)驗(yàn)，有更強(qiáng)的品質(zhì)改善意識及現(xiàn)場革新原動力；

-  得益于理工科電氣自動化專業(yè)背景，及工作初期的電氣設(shè)計(jì)員的工作鍛煉，對電氣、電子產(chǎn)品新知識接收非?？?，能非?？斓倪m應(yīng)到電子行業(yè)相關(guān)工作中去。對大型自動化生產(chǎn)常用的各種驅(qū)動技術(shù)比較了解。本人熟悉PLC的一般原理及其應(yīng)用，了解各種電機(jī)驅(qū)動方式如變頻控制、步進(jìn)控制、伺服控制（主要有安川與三菱）的原理及實(shí)際應(yīng)用，掌握觸摸屏及ROBOT的使用和與PLC的通訊技術(shù)；
-  擅長通過IE  活動、設(shè)備簡易自動化等方法提高生產(chǎn)效率。多次對SDI其他法人及三星電子制造革新進(jìn)行B/M，2008年每年赴韓國總部學(xué)習(xí)IE革新技術(shù)。2012年開始加入三星總部制造法人IE推進(jìn)專家團(tuán)（深圳法人代表），每年一次參加三星Global IE改善共享大會；
-  有非常多的開展制造革新特別活動經(jīng)歷，通過Kick  Off  及TF  方式達(dá)成活動目標(biāo)。對生產(chǎn)革新、成本革新有豐富的經(jīng)驗(yàn)，有6  Sigma  、精益生產(chǎn)項(xiàng)目推動經(jīng)驗(yàn)。通過IT化、低成本簡易自動化、毛細(xì)化管理、精益IE，Cell生產(chǎn)方式等內(nèi)容推動，提高生產(chǎn)效率：人當(dāng)生產(chǎn)性的提升、縮短換線時(shí)間，減少浪費(fèi)； 成本管理：制定公司的質(zhì)量成本管理目標(biāo)，每月分析Q-Cost實(shí)績及未達(dá)成改善方案；通過事先的預(yù)防措施，持續(xù)不斷的改善活動降低品質(zhì)費(fèi)用。通過供應(yīng)商二元化開發(fā)、材料GVE活動降低材料成本。全員開展不良零化、浪費(fèi)零化、廢品零化等活動；
品質(zhì)革新：在全公司范圍倡導(dǎo)人人品質(zhì)革新文化，通過IT化、低成本簡易自動化、毛細(xì)化管理等活動推動全員參與品質(zhì)改善，提高顧客品質(zhì)。通過對產(chǎn)品特性差異化分析，實(shí)施不同可靠性試驗(yàn)，ORT、RRT實(shí)驗(yàn)。 效率提升：在制造現(xiàn)場通過6  sigma活動，精益IE，Cell生產(chǎn)方式等內(nèi)容推動，提高生產(chǎn)效率：人當(dāng)生產(chǎn)性的提升、縮短換線時(shí)間，減少浪費(fèi)；  組織文化：在生產(chǎn)現(xiàn)場建立人人爭先的公平競爭文化，通過各種改善提案活性化活動開展，穩(wěn)定員工隊(duì)伍，保證品質(zhì)及生產(chǎn)效率的穩(wěn)定。建立員工多技能制度及內(nèi)部成長制度 。

• 三星設(shè)備技術(shù)計(jì)劃科長、設(shè)備革新部長兼品質(zhì)技術(shù)部長

工作職責(zé)：負(fù)責(zé)設(shè)備ME保全、工程IE革新、品質(zhì)QC部門正常運(yùn)營，主要職責(zé)如下：
1）PM  保全，保證設(shè)備的高效運(yùn)行;；生產(chǎn)線 EOS&ESD環(huán)境管理；
2）通過IE技法、簡易自動化、物流改善等，提升生產(chǎn)效率；
3）制訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，分析工程不良，減少流出不良，提高制造直行率；
4）完善品質(zhì)管控機(jī)制，熟練運(yùn)用品管技法，保證最適顧客品質(zhì)，顧客VOC零化；
主要經(jīng)歷：
1）2004年參與PDP  生產(chǎn)線的構(gòu)筑，安裝及調(diào)試；同年組建PDP  設(shè)備保全Part，
自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù)及穩(wěn)定化改善
2）2006年開展60天IE  特別活動，通過設(shè)備改善、工藝革新、動作分析等方法，
進(jìn)行大規(guī)模的生產(chǎn)性提高活動(Index  90Sec  →  60Sec)
3）2008年~09年  開展無投資的生產(chǎn)效率向上活動(Index  45Sec  →  20Sec)
4）2010年生產(chǎn)線U型變更為直線型，30%縮短，導(dǎo)入Cell  Line  生產(chǎn)方式
(Index  18Sec  →  15Sec)
5）2011年  全面Cell  Line生產(chǎn)線改造，  模塊直立運(yùn)行方式改造為水平方式運(yùn)行
2012年  9.5Sec  生產(chǎn)線構(gòu)筑，包裝自動化
6）2013年5.9Sec  生產(chǎn)線構(gòu)筑MB  投入Robot  投入改造
2014年  自主改善，鋁膜投入簡易自動化，Robot投入改造

• 服務(wù)過的客戶：公牛集團(tuán)、榆陽電子、比亞迪、聚飛光電、普林電路、豫北機(jī)械、萬賽汽配、紅塔集團(tuán)、華潤三九、馬應(yīng)龍藥業(yè)、等40多家企業(yè)；
• 三星工作期間：

1、生產(chǎn)性:  Index:  120Sec  →18Sec  →5.9Sec，生產(chǎn)直行率：91%→98.8%，顧客返品率： 4000ppm→500ppm；
2、一次性做對的管理理念
1）組織結(jié)構(gòu)：增加QA人力，特別是數(shù)據(jù)分析，品質(zhì)改善人力，減少Q(mào)C人力及售后人力；
2）管理指標(biāo)： 品質(zhì)成本Q-cost ，品質(zhì)費(fèi)用與銷售額的比值。品質(zhì)費(fèi)用包含:為防止產(chǎn)生不良的預(yù)防費(fèi)用;為檢出不良的鑒定費(fèi)用;工廠內(nèi)不良處理的內(nèi)部費(fèi)用;市場不良處理的外部費(fèi)用。一次性做對就是通過預(yù)防管理減少品質(zhì)費(fèi)用；
□ 主要管理措施:
1) 從新品研發(fā)、制程生產(chǎn)到出貨，所有的流程必須有正確的標(biāo)準(zhǔn)，所有的作業(yè)必須要遵守指導(dǎo)書或文件。
2) 核心是作業(yè)者的意愿。定期識別出員工的不能、不會、不愿狀態(tài)，制定大家想做好的評價(jià)制度。不斷的對員工進(jìn)行培訓(xùn)，讓員工有足夠的技能做事。固化不接受、不制作、不流出的品質(zhì)理念。
3) 生產(chǎn)線要簡單實(shí)用，大力推進(jìn)Cell方式，柔性生產(chǎn)，盡可能實(shí)施簡易自動化、IT系統(tǒng)防呆、SOP編寫單件流，盡可能降低人的失誤。
4) 通過SIPOC方法，不斷識別出未知的新流程，特別是研發(fā)階段的新增流程識別，可以最大程度降低系統(tǒng)性出錯(cuò)概率。  通過DFMEA或PFMEA方法，早期識別出研發(fā)階段和制程上的風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)并改善。
5) 組織專門的稽查人力，對關(guān)健CP管控點(diǎn)定期點(diǎn)檢，將正確的做事方法先僵化再固化到員工的習(xí)慣中。

• 1990~1994 吉林工業(yè)大學(xué) 工業(yè)電氣自動化專業(yè)
• 韓國三星LICA（低成本自動化）改善專家
• 韓國三星TPM專家