某供應商，工人在裝配這樣一個零件時，經(jīng)常出現(xiàn)位置裝反的情況。車間主管對工人反復進行質(zhì)量意識教育，甚至對操作者進行了考核，但裝反的問題依然時有發(fā)生。
一日，其公司領導先將五個零件放在了會議桌上，然后問道：“員工為什么出現(xiàn)操作錯誤？”
有人立刻回答：“因為員工的質(zhì)量意識薄弱，不遵守操作規(guī)程，所以出現(xiàn)了錯誤。”
領導繼續(xù)發(fā)問：“那我們采取了什么措施呢？”
有人回答：“加大了考核力度和后續(xù)檢驗。”
領導沉默了一會，一字一頓的說道：“如果由在座的諸位，去現(xiàn)場裝配這個零件，連續(xù)干上10天，你們能否保證不裝反？你們能保證檢查出來這個故障？”一邊說著，一邊指向桌面上隨意放置的五個零件。
會場一片沉默，誰都沒有絕對的把握。
“看來人無完人，誰都沒有把握做到，那么，憑什么要求員工做到？”
在產(chǎn)品實際的生產(chǎn)過程中，因零件相似而錯裝、因零件又小又多而漏裝等現(xiàn)象時有發(fā)生，需要防止或盡可能避免錯誤發(fā)生。試想，一個操作人員每天進行同樣的裝配工作上百次千次甚至上萬次，如果產(chǎn)品設計和過程設計開發(fā)不能防止提前預防裝配錯誤的發(fā)生，就算是萬分之一的概率，操作人員稍微不留神，錯誤就發(fā)生了。
因此，必須在產(chǎn)品制造之前，產(chǎn)品及過程設計階段就要采取防錯，進行防錯的設計，提前預防裝配過程中可能發(fā)生的錯誤，要求為可制造性/可裝配性而進行的防錯。防錯（Poka-yoke）是發(fā)明防錯設計結構、防錯裝置，利用過程措施來杜絕或減少錯誤動作，將人為差錯預防性地消滅、降低。
防錯管理，是由防錯設計、防錯的實施、防錯驗證和防錯經(jīng)驗教訓的沉淀四個環(huán)節(jié)共同組成的“P-D-C-A”閉環(huán)過程。其中，防錯設計又包括：錯誤識別、方案設計、方案評估，防錯流程的執(zhí)行過程中需要一系列的工具進行支撐，其中在防錯設計階段，會使用到DFMEA和PFMEA分析，可利用以往成功的防錯經(jīng)驗、可使用頭腦風暴的靈感，還可以使用5Why、魚骨圖等質(zhì)量分析工具；在防錯實施階段，會利用控制計劃、標準化作業(yè)等將防錯的要求納入標準化作業(yè)和跟蹤監(jiān)控范圍；在防錯驗證階段，需要利用產(chǎn)品試錯、產(chǎn)線試錯、OK/NG樣件等方式對防錯裝置的有效性進行驗證，對于防錯裝置可能出現(xiàn)的防錯裝置失效，應建立應急計劃，并根據(jù)防錯驗證的結果，作為制定對防錯裝置實施的預防性維護計劃。
如何推行防錯？我們圍繞上面的PDCA四個環(huán)節(jié)，進行展開說明。
第一步，成立防錯小組，俗話說“聞道有先后，術業(yè)有專攻”，專業(yè)的事要交給專業(yè)的人做，用擅長于防錯的人做，小組成員應包含設計、工藝、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關人員。
第二步，發(fā)現(xiàn)問題，來源于：a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效；b . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題；c . 產(chǎn)品設計標準；d . 產(chǎn)品/設計FMEA；e . 分析SPC數(shù)據(jù)；
第三步，分析錯誤原因。對已經(jīng)存在的人為錯誤進行分析，找出錯誤原因所在，以及這些錯誤可能造成的后果進行預測分析。確定根本原因是對應用防錯技術以消除缺陷至關重要的。找出缺陷發(fā)生的源頭，用質(zhì)量管理七工具和5Why方法找出根本原因。
第四步，制定解決問題的基本方案。頭腦風暴是一種可以激發(fā)產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子方法。也可利用工廠相似的防錯裝置。錯誤預防是通過產(chǎn)品設計、裝配輔助措施等只允許以正確的方式進行生產(chǎn)活動的方法，實際生產(chǎn)要確保在產(chǎn)生錯誤的環(huán)節(jié)（缺陷來源）就直接將錯誤探測出來。
第五步，評估選擇正確的解決方案。防錯方案的評估和選擇，應當遵循“簡單、高效、低成本”的原則，對于防錯的投入產(chǎn)出分析，對方案進行成本/效益分析，評審行動方案，選擇最優(yōu)方案，在此基礎上提出實施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。要站在產(chǎn)品的生產(chǎn)周期的角度來評判，局部和靜態(tài)的思維會阻礙正確決策的形成。對于設計無法滿足防錯（成本、產(chǎn)品平臺化、復雜生產(chǎn)工藝）進行工藝控制防錯。
方案評估時應考慮：
a . 產(chǎn)品功能、結構設計增加防錯；b . 制造過程中工藝防錯。
第六步，實施方案。在實施方案過程中，要不斷根據(jù)實際的情況進行調(diào)整，并不斷地進行改進還完善，實現(xiàn)方案的利益最大化。
第七步，運行和評估。收集數(shù)據(jù)與實施前相比較。
第八步，標準化和推廣。對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結，建立防錯案例數(shù)據(jù)庫，探討方案能否復制、推廣其他類似產(chǎn)品，特別要注意標準化，
建立防錯數(shù)據(jù)庫，為以后新項目/產(chǎn)品進行防錯。數(shù)據(jù)庫來源于：
a . 以往產(chǎn)品或類似設計缺陷導致防錯失效；b . 以往生產(chǎn)經(jīng)驗，總結出常見的人為錯誤；c . 零部件供應商、總裝生產(chǎn)、服務店、用戶反饋等反饋的問題；d . 產(chǎn)品設計標準；e . 產(chǎn)品/設計FMEA；
防錯對于零缺陷質(zhì)量管理來說是注重預防，能夠在過程中最大限度地避免不良的發(fā)生，事后100%檢驗不如事前50%的防錯，防錯這對于追求高質(zhì)量的產(chǎn)品非常有效。
防錯不僅是一項系統(tǒng)工程，而且是實現(xiàn)零缺陷的有效手段，更是以預防為主的零缺陷質(zhì)量管理體系中的核心組成部分，它幾乎已成為質(zhì)量源于制造的同義語。在進行產(chǎn)品設計和生產(chǎn)線設計時，只有在正確評估各種失效模式的風險程度和充分調(diào)查客戶需求的基礎上，準確地對關鍵工序、關鍵步驟進行防錯設計，才能取得事半功倍的效果。
奇葩的故障五花八門，有用的防錯可防萬一。分享一些防錯案例：
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