如果您聽說過一些關于精益工具和原則的傳言，那么您并不孤單。精益工具早在 1900 年代就在美國開始使用，當時亨利福特使用精益方法創(chuàng)建 T 型裝配線。精益方法在美國以外也有廣泛的遺產(chǎn)，豐田等公司在整個 1930 年代在精益工具的應用方面取得了相當大的突破。
例如，除了率先正確實施精益工具 Just-In-Time 之外，豐田還以創(chuàng)建自己的精益生產(chǎn)系統(tǒng)而聞名。在本文中，我們將探討精益工具是什么，并討論您將在精益六西格碼中遇到的七個常見工具的應用程序。
什么是精益工具？
浪費的日語單詞是 muda，被定義為“無用”。精益工具旨在減少組織中的浪費并改進質(zhì)量控制。換句話說，精益工具試圖消除沒有價值的流程。
精益工具被用于許多行業(yè)——從制造到工程再到金融——而且組織經(jīng)常將它們與六西格碼方法結合使用。盡管這兩個框架之間存在一些差異，但精益和六西格碼背后的基本理念非常好地相互補充：精益工具旨在消除寶貴的流程，而六西格碼則側重于減少流程中的變化。當一起使用時，兩者被稱為精益六西格碼，這是一個減少和管理組織中不同類型浪費的過程。
盡管有幾種不同類型的精益工具，但本文將重點介紹其中的七種，以及如何應用它們。
| 精益工具 | 概括 |
|---|---|
| 瓶頸分析 | 查看工作流的結構化方式 |
| 準時制 (JIT) | 按需生產(chǎn)系統(tǒng) |
| 價值流圖 | 分析和優(yōu)化流程 |
| 整體設備效率 (OEE) | 生產(chǎn)時間的測量 |
| 計劃-執(zhí)行-檢查-行動 (PDCA) | 管理變更的方法 |
| 錯誤改正 | 基于預防的分析工具 |
| 根本原因分析 (RCA) | 獲取問題基礎的方法 |
精益工具及其應用
瓶頸分析
您的項目有多少次在開發(fā)和交付之間陷入困境？瓶頸分析是一種結構化的方式，用于查看開發(fā)產(chǎn)品或服務的過程和工作流。瓶頸分析還用于通過識別和解決運營和流程挑戰(zhàn)來解決當前和未來的問題。
應用
利用精益實踐發(fā)現(xiàn)并糾正瓶頸可以節(jié)省公司的時間、精力和金錢。根據(jù)瓶頸的類型，您可以采取多種措施來解決它。例如，低效流程造成的瓶頸可以通過簡化和改進這些流程來解決；如果反而是資源不足造成的，你可能需要雇傭更多的人或購買技術，讓你現(xiàn)有的資源走得更遠。
準時制 (JIT)
準時制制造是一種按需系統(tǒng)，允許制造商僅在客戶要求產(chǎn)品后才開始生產(chǎn)。這意味著公司不必囤積不必要的庫存，從而降低了某些組件或產(chǎn)品在存儲時積壓或損壞的風險。
應用
使用精益原則的專業(yè)人員如果他們的業(yè)務能夠按需工作并且可以最大限度地降低僅在需要時攜帶庫存的風險，則應考慮 JIT。JIT 可以成為管理庫存的有效框架，但如果供應鏈出現(xiàn)故障，它也會使?jié)M足客戶需求變得更加困難。
例如，自助出版部門經(jīng)常使用這種模式，只按訂單印刷書籍。媒體產(chǎn)品的數(shù)字發(fā)行也有助于最大限度地減少與多余材料相關的成本。
制造業(yè)等行業(yè)的組織應仔細評估其供應鏈，并在實施 JIT 時盡量減少中斷的可能性。例如，如果關鍵供應商不得不暫停運營，那么制定備用計劃以確保仍可開發(fā)最終產(chǎn)品非常重要。
價值流圖
價值流圖是一種從精益制造發(fā)展而來的技術。組織使用它來創(chuàng)建交付產(chǎn)品或服務所需的所有組件的可視化指南，目的是分析和優(yōu)化整個流程。
價值流圖用于各種行業(yè)，包括制造、金融和醫(yī)療保健。該原則采用所有必要的人員、流程、信息和庫存，并將它們顯示在流程圖中，以便獲得業(yè)務概覽。
應用
價值流圖可以通過以下方法應用于您的組織：
- 鼓勵流程的持續(xù)改進
- 在組織內(nèi)實現(xiàn)文化變革
- 促進清晰的協(xié)作和溝通
整體設備效率 (OEE)
整體設備效率（或 OEE）衡量計劃的生產(chǎn)時間實際有多少。例如，假設您計劃在一個項目上工作一個小時，但隨后花費 20 分鐘的時間接聽客戶電話，這意味著您的 OEE 約為 67%（實際生產(chǎn)時間的 40 分鐘除以 60 分鐘計劃生產(chǎn)時間）。
在制造方面，OEE 考慮生產(chǎn)的“好零件”的百分比（“好零件”是指符合特定公司質(zhì)量標準的零件）。在上面的示例中，如果您的項目有構造不佳的部件，則這些部件將不計入“良好部件”或整體 OEE 分數(shù)。
可以通過將以下三個因素相乘來計算整體設備效率：
- 可用性
- 表現(xiàn)
- 質(zhì)量
這三個因素定義如下：
- 可用性 = 運行時間除以總計劃生產(chǎn)時間
- 性能 =（理想周期時間乘以總計數(shù)）除以運行時間
- 質(zhì)量 = 好計數(shù)除以總計數(shù)
應用
公司應用 OEE 以提高生產(chǎn)效率，并通過建立準確的性能基線有效且高效地運行，同時仍保持質(zhì)量標準。這種效率為公司節(jié)省了金錢和時間。
計劃-執(zhí)行-檢查-行動 (PDCA)
Plan-Do-Check-Act 是一種用于管理變更的科學方法，也稱為戴明循環(huán)。它由 W Edwards Deming 博士在 1950 年代開發(fā)。PDCA循環(huán)包括四個部分：
- 計劃——識別需要改進的機會或流程。
- 做 - 創(chuàng)建一個小測試。
- 檢查——分析測試結果。
- 行動——根據(jù)這些結果向前推進。
錯誤改正
防錯（也稱為防錯）是一種基于預防理念的常見過程分析工具。poka-yoke 專注于確保在任何流程到位之前存在正確的條件。此步驟減少了出現(xiàn)缺陷和人為錯誤的可能性。
應用
公司可以采取幾個步驟來成功實施根本原因分析：
- 認識到您要解決的問題。
- 詳細了解問題持續(xù)了多長時間，以及它具體如何影響您的流程/業(yè)務。
- 收集有關問題的數(shù)據(jù)，并嘗試找出盡可能多的潛在原因。
- 獲得數(shù)據(jù)后，確定問題的根源是什么。
- 決定如何減少問題再次發(fā)生的機會。
